Herstellungsprozess von Metallblechen | Der vollständige Leitfaden zur Herstellung

Bei der Herstellung von Blechen werden flache Metallteile durch eine kontrollierte Abfolge von Schneid-, Umform-, Verbindungs- und Endbearbeitungsvorgängen in Präzisionsteile umgewandelt. Ingenieure in der Automobilbranche, der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik und der Industrie verlassen sich bei der Herstellung von Gehäusen, Halterungen, Paneelen und Strukturbauteilen auf dieses Verfahren.

Bleche werden seit Jahrhunderten von Hand geformt, aber die moderne Fertigung hat wenig Ähnlichkeit damit. CNC-Laserschneiden hält Toleranzen von ±0,10 mm ein. Abkantpressen biegen Winkel mit einer Genauigkeit von ±0,5°. Ein einziger Faserlaser kann in Sekundenschnelle Profile schneiden, für die man mit manuellen Werkzeugen Stunden gebraucht hätte.

Bleche sind äußerst kosteneffizient für flache und geformte Geometrien, haben aber Probleme mit komplexen 3D-Konturen, inneren Merkmalen und Toleranzen, die enger als ±0,10 mm sind. In diesem Leitfaden werden alle Phasen des Prozesses, die beteiligten Materialien, die zu erwartenden Toleranzen und die Wahl zwischen Blech und alternativen Verfahren erläutert.

Was ist Blechbearbeitung?

Unter Blechfertigung versteht man die Herstellung von Metallteilen aus flachem, dünnem Material durch Verfahren, bei denen das Material geschnitten, geformt, verbunden und zu funktionalen Komponenten verarbeitet wird. Das Material selbst ist bei den meisten industriellen Anwendungen zwischen 0,5 und 6 mm dick, bei der Herstellung von Strukturblechen kann es jedoch auch dicker sein.

Die Markt für Blechbearbeitung begünstigt zwei große Kategorien. Durch Umformungsvorgänge wird der flache Rohling in seine endgültige Geometrie gebracht, und durch Füge- und Endbearbeitungsvorgänge werden mehrere geformte Teile zusammengefügt und die Oberfläche geschützt. Das Ergebnis sind Struktur- und Gehäuseteile mit gleichmäßiger Wandstärke, wiederholbaren Abmessungen und guter Oberflächengüte - alles ohne die hohen Werkzeugkosten des Druckgusses.

Wie werden Bleche hergestellt?

Bleche bestehen zunächst aus rohen Metallknüppeln oder -brammen. Diese werden bei hoher Temperatur warmgewalzt, um die Dicke zu verringern und die Länge zu vergrößern. Für eine genauere Maßkontrolle und eine sauberere Oberfläche werden die warmgewalzten Coils bei Raumtemperatur kaltgewalzt. Durch das Kaltwalzen wird das Metall gehärtet, was seine Festigkeit und Oberflächenqualität verbessert.

Ab diesem Punkt ist die Materialqualität entscheidend. Weiches Stahlblech bietet das beste Verhältnis zwischen Kosten und Verformbarkeit. Edelstahl 304 und 316L bieten Korrosionsbeständigkeit. Aluminium 5052 und 6061 bieten leichte Formbarkeit und Eloxierbarkeit. Wenn elektrische Leitfähigkeit die Hauptanforderung ist, wird hauptsächlich Kupferblech verwendet. Die hier gewählte Materialsorte wirkt sich direkt auf die nachgeschalteten Biegeradien, das Schneidverhalten und die Möglichkeiten der Oberflächenbearbeitung aus.

Der Herstellungsprozess von Blechen: Schritt für Schritt

Während die einzelnen Arbeitsschritte je nach Teilegeometrie und Material variieren, folgt jeder Blechbearbeitungsauftrag dieser Kernsequenz. In der folgenden Tabelle sind die Schritte zusammengefasst.

Schritt 1: Materialauswahl

Die gängigsten Blechmaterialien sind Baustahl, Edelstahl 304 und 316L, Aluminium 5052-H32 und 6061-T6 sowie Kupfer.

• Baustahl bietet die beste Kombination aus Bearbeitbarkeit, Schweißbarkeit und Kosten. Er ist der Standard für strukturelle Halterungen und Gehäuse in nicht-korrosiven Umgebungen.
• Edelstahl 316L ist die richtige Wahl für Anwendungen in der Schifffahrt, der Medizin und der Chemie, bei denen Chloridbeständigkeit wichtig ist.
• Aluminium 5052 lässt sich sauber biegen, ohne zu brechen, und ist daher ideal für geformte Gehäuse.

Die Blechdicke wirkt sich direkt auf das aus, was nachgelagert möglich ist. Für die meisten strukturellen Halterungen und Gehäuse sind 1,0-3,0 mm der praktische Arbeitsbereich. Wenn Sie dünner werden, erhalten Sie leichtere Teile, aber ein kleineres Prozessfenster für das Biegen. Je dicker, desto geringer die Schnittgeschwindigkeit, desto höher die Biegekräfte und desto größer die Mindestbiegeradien.

Schritt 2: Schneiden

Beim Schneiden wird aus einem flachen Material ein geformter Rohling. Es gibt vier Hauptverfahren, die sich in Geschwindigkeit, Kantenqualität und Kosten unterscheiden.

• Das Laserschneiden liefert die beste Kantenqualität und Detailgenauigkeit und hält Toleranzen von ±0,10 mm bei 0,5-20 mm Stahl ein. Faserlasersysteme minimieren die Wärmeeinflusszone, weshalb dünne Edelstahl- und Aluminiumbleche sauber geschnitten werden, ohne dass es zu Verfärbungen oder Verhärtungen an der Kante kommt.
• Plasmaschneiden ist schneller und billiger für dicke Bleche über 8 mm, aber die Schnittfuge ist breiter und die Kantengenauigkeit ist geringer.
• Beim Wasserstrahl wird keinerlei Wärme zugeführt, was bei wärmeempfindlichen Legierungen und Verbundwerkstoffen von Vorteil ist. Allerdings sind die Zykluszeiten langsamer.
• Stanzen und Schneiden sind die richtige Wahl für großvolumige flache Teile mit Standard-Lochmustern; die Werkzeugkosten fallen im Vorfeld an, aber die Kosten pro Teil sinken schnell, wenn das Volumen steigt.

Schritt 3: Entgraten

Schnittkanten weisen Grate und mikroscharfe Profile auf, die vor dem Umformen entfernt werden müssen. Wird dieser Schritt übersprungen, können die Grate das Material an den Biegelinien aufreißen und zu Verletzungen bei der Weiterverarbeitung führen.

Beim Bandschleifen wird die Oxidschicht auf rostfreiem Stahl entfernt und eine saubere, gleichmäßige Kante hinterlassen. Trommeln eignet sich gut für Chargen kleiner Teile. Manuelles Entgraten wird dort eingesetzt, wo die Geometrie einen mechanischen Zugang verhindert.

Schritt 4: Verformen und Biegen

Das Abkantpressen ist die vorherrschende Biegemethode in der Blechbearbeitung. Eine CNC-Abkantpresse presst den Rohling gegen ein Matrizenprofil, um einen Winkel zu bilden. Die wichtigste Konstruktionsregel: Der minimale innere Biegeradius muss mindestens das 1fache der Materialstärke bei Baustahl, das 1,5fache bei Edelstahl und das 2fache bei Aluminium 6061-T6 betragen. Bei einem engeren Radius reißt die Außenfläche.

Die Rückfederung ist die andere zu kontrollierende Variable. Umgeformtes Metall versucht, nach dem Lösen der Abkantpresse in seinen flachen Zustand zurückzukehren. Der Bediener gleicht dies durch Überbiegung aus. Wie stark die Biegung ausfällt, hängt von der Streckgrenze und dem Härtegrad des Materials ab; kaltgewalzter Stahl und Aluminium mit harter Härte weisen eine stärkere Rückfederung auf als geglühtes Material. Das Walzprofilieren ist eine separate Option für lange Teile mit konstantem Profil wie Kanäle und Strukturrahmen. Es ist wirtschaftlicher als das Abkantpressen bei hohen Stückzahlen für bestimmte Querschnitte.

Schritt 5: Tiefziehen und Hydroforming

Das Tiefziehen kommt bei geschlossenen Geometrien zum Einsatz, bei denen das Biegen allein die Form nicht herstellen kann. Ein Niederhalter klemmt das flache Blech ein, während ein Stempel das Material in einen Matrizenhohlraum zieht. Das Hauptrisiko ist die Wandausdünnung; die maximale Ziehtiefe ist in der Regel auf etwa 40-50% des Blechdurchmessers begrenzt, bevor das Teil erneut gezogen werden muss. Wird dieses Verhältnis überschritten, reißt die Wand.

Beim Hydroforming wird der starre Stempel durch eine unter Druck stehende Flüssigkeit ersetzt. Bei diesem Ansatz wird das Metall gleichmäßiger an die komplexen Oberflächen der Matrize angepasst, wodurch die Wandstärke verringert und Formen ermöglicht werden, die beim herkömmlichen Ziehen reißen würden.

Beide Verfahren erfordern die Herstellung von Werkzeugen und werden erst ab einem bestimmten Volumen wirtschaftlich. Bei einer DFM-Prüfung in der Entwurfsphase wird oft festgestellt, ob mit einer einfacheren gebogenen Form die gleiche Geometrie erreicht und Werkzeugkosten eingespart werden können.

Schritt 6: Fügen und Montieren

Bei der Blechmontage werden vier Hauptverbindungsmethoden angewandt.

• Das WIG-Schweißen bietet die höchste Schweißqualität und ist für Edelstahl und Aluminium in strukturellen oder kosmetischen Anwendungen erforderlich. Es ist langsamer und kostspieliger als MIG, hinterlässt aber eine sauberere, verzugsärmere Verbindung.
• MIG-Schweißen ist bei Baustahl schneller.
• Punktschweißen eignet sich gut für dünne Stahlbleche; es ist der Standard für Karosseriebleche, bei denen es auf Geschwindigkeit und wiederholbare Festigkeit ankommt.
• Nieten und mechanisches Durchsetzfügen bringen keine Wärme ein und eignen sich daher für Baugruppen aus verschiedenen Materialien und für alle Teile, bei denen Schweißverzug die Toleranzen sprengen würde.

Schweißnahtverzug ist eine der häufigsten Ursachen für nicht tolerierbare Blechbaugruppen. Die Konstruktion der Verbindung, die Befestigung und die Schweißreihenfolge wirken sich alle darauf aus, wie stark sich das Teil während des Schweißens bewegt.

Schritt 7: Oberflächenbehandlung

Die Oberflächenveredelung schützt das Metall und erfüllt bei vielen Anwendungen ästhetische oder gesetzliche Anforderungen. Bei der Pulverbeschichtung wird ein duroplastisches Polymer elektrostatisch aufgetragen und bei 356-392°F ausgehärtet, wodurch eine dauerhafte Farbbeschichtung mit einer typischen Dicke von 60-120 µm entsteht. Sie funktioniert auf Stahl und Aluminium.

Beim Eloxieren wird eine elektrochemische Oxidschicht auf Aluminium erzeugt, die die Korrosionsbeständigkeit und Oberflächenhärte verbessert. Typ II Eloxieren bildet 5-25 µm; Typ III Harteloxieren bildet 25-75 µm.

Die Passivierung ist das richtige Verfahren zur Veredelung von rostfreiem Stahl, nicht die Pulverbeschichtung. Die ASTM A967 Bei diesem Verfahren wird freies Eisen mit einem Zitronen- oder Salpetersäurebad von der Oberfläche entfernt, wodurch die Chromoxid-Passivschicht wiederhergestellt wird, die dem Edelstahl seine Korrosionsbeständigkeit verleiht.

Galvanische Beschichtung verleiht Stahlteilen Korrosionsschutz und Verschleißfestigkeit. Perlenstrahlen sorgt für eine einheitliche matte Oberflächenstruktur vor dem Beschichten oder Eloxieren. Spezifizieren Sie nur die Oberfläche, die für die Anwendung tatsächlich erforderlich ist; eine Überspezifikation erhöht die Vorlaufzeit und die Kosten, ohne die Funktion zu verbessern.

Schritt 8: Inspektion

Die Endkontrolle bestätigt, dass die gefertigten Teile mit der technischen Zeichnung übereinstimmen. Die meisten Maßkontrollen werden mit Messschiebern und Lehren durchgeführt. Die Prüfung mit Koordinatenmessmaschinen ist für komplexe Merkmale und enge Beschriftungen geeignet. Optische Messsysteme eignen sich gut für die Überprüfung von 2D-Profilen bei lasergeschnittenen Teilen.

Die Erstmusterprüfung (First Article Inspection) ist der Standard für neue Teilenummern. Das Team misst das erste Produktionsteil vollständig anhand aller Zeichnungsangaben, bevor die Serienproduktion fortgesetzt wird. Auf diese Weise werden Einrichtungsfehler erkannt, bevor sie sich auf einen kompletten Produktionslauf auswirken.

Welche Toleranzen können bei der Blechbearbeitung eingehalten werden?

Die Toleranzfähigkeit hängt von drei Faktoren ab: dem verwendeten Verfahren, dem Werkstoff und der Teilegeometrie.

Material und Teilegeometrie verändern diese Zahlen in der Praxis:

• Material: Nichtrostender Stahl härtet während der Umformung, wodurch sich das praktische Toleranzband für gebogene Merkmale im Vergleich zu Baustahl erweitert. Auch bei Aluminiumlegierungen gibt es Unterschiede. 5052-H32 lässt sich vorhersehbarer biegen als 6061-T6, das einen höheren Rückfederungskoeffizienten aufweist.
• Teilgeometrie: Bei komplexen Geometrien stapeln sich die Toleranzen über mehrere Biegungen, Flansche und Schweißnähte. Ein einzelnes lasergeschnittenes Profil hält problemlos ±0,10 mm. Eine Baugruppe mit mehreren Biegungen und geschweißten Unterkomponenten kann in der Endmontage realistischerweise bei ±0,50 mm oder mehr landen, selbst bei guter Fixierung.

Welche Materialien werden in der Blechbearbeitung verwendet?

Die Wahl des Materials wirkt sich auf alle nachgelagerten Schritte aus, einschließlich Biegeradien, Schnittgeschwindigkeit, Schweißverfahren und Kompatibilität mit der Endbearbeitung. Hier sehen Sie, wie die gängigen Optionen im Vergleich aussehen.

• Baustahl ist das kostengünstigste Blechmaterial und der Standard für strukturelle Halterungen, Gehäuse und Maschinenschutzvorrichtungen in nicht-korrosiven Umgebungen. Es lässt sich leicht schweißen, sauber biegen und kann gut pulverbeschichtet und galvanisiert werden. Es benötigt eine Oberflächenbehandlung zum Korrosionsschutz, da blanker Baustahl bei Feuchtigkeit rostet.
• Rostfreier Stahl 304 und 316L wird bevorzugt in der Medizin, der Lebensmittelverarbeitung und der Schifffahrt eingesetzt. Beide Stahlsorten sind schwieriger zu formen als Weichstahl. Außerdem ist die Rückfederung höher und die Mindestbiegeradien sind größer. 316L enthält zusätzlich Molybdän, das die Chloridbeständigkeit gegenüber 304 erheblich verbessert. Für Teile, die mit Salzwasser oder aggressiven Reinigungschemikalien in Berührung kommen, ist 316L den Mehrpreis wert.
• Aluminium 5052-H32 und 6061-T6 bieten eine leichte, natürlich korrosionsbeständige Alternative. 5052 hat eine bessere Duktilität für Tiefziehen und geformte Gehäuse. 6061-T6 ist steifer und lässt sich gut bearbeiten, so dass es die richtige Wahl für Hybridbleche und CNC-Baugruppen ist. Beide Sorten lassen sich sauber anodisieren.
• Kupfer und Messing werden verwendet, wenn elektrische Leitfähigkeit oder eine Kombination aus Korrosionsbeständigkeit und dekorativer Oberfläche erforderlich ist. Sie werden häufig für EMI-Abschirmungen, Wärmetauscher und Präzisionsteile verwendet. Beide sind pro Kilogramm teurer als Stahl oder Aluminium und werden daher nur dann eingesetzt, wenn die Anwendung dies rechtfertigt.

Allgemeine Anwendungen der Blechbearbeitung

Die Blechbearbeitung kommt in fast allen Branchen vor, die geformte Metallteile benötigen. Hier leistet sie die meiste Arbeit.

• Automobilindustrie: Türverkleidungen, Firewall-Paneele, EV-Batteriegehäuse und Fahrgestellhalterungen. Karosseriebleche werden in großen Stückzahlen gestanzt; strukturelle Unterbaugruppen werden durch Laserschneiden und Abkantpressen in kleineren Stückzahlen und mit hoher Komplexität gefertigt.
• Luft- und Raumfahrt: Rumpfplatten, Avionikgehäuse, Halterungen und Luftkanäle. Eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Abmessungen ist bei jedem Schritt erforderlich. Die Zulieferer müssen nach AS9100D zertifiziert sein.
• Medizinische Geräte: Instrumentengehäuse, Gestelle für Operationswagen und Gehäuse für Diagnosegeräte. Es dominieren rostfreier Stahl und eloxiertes Aluminium. Von den Lieferanten wird eine Zertifizierung des Qualitätssystems nach ISO 13485 erwartet.
• Industrielle Ausrüstung: Schaltschränke, Maschinenverkleidungen, HVAC-Kanäle und Pumpengehäuse. Baustahl mit Pulverbeschichtung ist die Standardkombination für die meisten Industriegehäuse.
• Unterhaltungselektronik: Laptop-Gehäuse, Server-Rack-Paneele und Gehäuse für LED-Leuchten. Aluminium 5052 und 6061 sind die Materialien der Wahl für Wärmeableitung und Gewichtsreduzierung.

Blechbearbeitung im Vergleich zu anderen Fertigungsverfahren

Die Wahl zwischen Blechverarbeitung, CNC-Bearbeitung, und Druckguss hängt von der Teilegeometrie, dem Produktionsvolumen, den Toleranzanforderungen und dem Budget ab. Die nachstehende Tabelle gibt Ihnen einen direkten Vergleich dieser Faktoren.

Blech ist das richtige Verfahren für dünnwandige Teile, Gehäuse, Halterungen und Paneele, bei denen die Geometrie aus Flachmaterial in kleinen bis mittleren Stückzahlen hergestellt werden kann.

Die CNC-Bearbeitung kommt zum Einsatz, wenn das Teil eine komplexe 3D-Geometrie, innere Merkmale oder engere Toleranzen als ±0,10 mm aufweist.

Druckguss wird nur dann wettbewerbsfähig, wenn das Volumen die Werkzeuginvestitionen rechtfertigt und die Geometrie zu komplex für Blech ist.

Wichtige Konstruktionsregeln für die Blechbearbeitung

Wenn diese Regeln bereits in der Entwurfsphase richtig angewendet werden, lassen sich die häufigsten Ursachen für Nacharbeit, Ausschuss und Kostenüberschreitungen vermeiden.

• Minimaler innerer Biegeradius: Baustahl = 1× Materialstärke; Edelstahl = 1,5×; Aluminium 6061-T6 = 2×. Bei engeren Toleranzen reißt die Außenfläche beim Umformen.
• Minimale Flanschlänge: in der Regel 4× die Materialstärke. Kürzere Flansche können in einer Abkantpresse nicht genau eingespannt werden, weil der Rohling verrutscht und der Winkel falsch ist.
• Abstand von Loch zu Kante: Halten Sie die Löcher mindestens 1,5× der Materialstärke von jeder Kante entfernt. Bei einem größeren Abstand reißt das Metall beim Stanzen um das Loch herum aus.
• Entlastungsschnitte biegen: überall dort erforderlich, wo eine Biegung nahe an einer Kerbe oder Kante verläuft. Ohne Entlastungsschnitte reißt der Übergang beim Umformen.
• Konsistente Materialstärke: Vermeiden Sie das Mischen verschiedener Blechdicken in einem einzigen Formteil. Jede Dicke erfordert eine neue Einrichtung und eine separate Überprüfung der Werkzeuge.
• Standard-Winkel für Werkzeuge: Verwenden Sie nach Möglichkeit 90°- und 45°-Biegungen. Nicht genormte Profile erfordern spezielle Werkzeugeinsätze und treiben die Werkzeugkosten in die Höhe.
• Überlassen Sie das Lager der CNC: Wenn ein Merkmal enger als ±0,10 mm gehalten werden muss, fügen Sie dem Entwurf Bearbeitungsmaterial hinzu und bearbeiten Sie es nach dem Formen. Der Versuch, direkt unter 0,10 mm zu formen, führt zu Ausschuss und nicht zu Präzision.

Vorteile der Blechbearbeitung

• Geringe Werkzeugkosten im Vergleich zu Druckguss und Spritzguss. Es eignet sich für Prototypen, technische Muster und kleine Produktionsserien ohne Vorabinvestitionen in Werkzeuge.
• Schnelle Vorlaufzeiten. Bei Yijin Solution dauert die Herstellung von Blechprototypen 3-7 Tage, die Auslieferung von Produktionsserien 7-15 Tage.
• Breites Material- und Dickenspektrum, von 0,5 mm Aluminiumblech bis 6 mm Baustahlblech.
• Skalierbar vom Prototyp bis zur Produktion. Laserschneiden und Abkantarbeiten erfordern kein Umrüsten bei steigender Produktionsmenge.
• Gutes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, insbesondere bei Aluminium. Blechkonstruktionen sind leichter als gleichwertige massive maschinell bearbeitete Bauteile.

Nachteile der Blechbearbeitung

• Die Geometrie ist auf das beschränkt, was aus Flachmaterial geschnitten und geformt werden kann. Hochkomplexe 3D-Formen, innere Merkmale und Hinterschneidungen erfordern CNC-Bearbeitung oder Gießen.
• Die Toleranzen sind größer als bei der CNC-Bearbeitung. Merkmale, die enger als ±0,10 mm sind, erfordern sekundäre CNC-Bearbeitungen nach dem Formen.
• Rückfederung und Schweißnahtverzug erfordern eine sorgfältige Prozesssteuerung und Fixierung. Teile, die während des Schweißens nicht ordnungsgemäß fixiert werden, können aus der Toleranz geraten.
• Die Kosten pro Teil können bei sehr hohen Stückzahlen höher sein als beim Druckguss, sobald sich die Werkzeugkosten amortisiert haben.

Die Wahl des richtigen Partners für die Blechbearbeitung

Die Blechfertigung ist nur so zuverlässig wie der Lieferant, der sie durchführt. Der Prozess beinhaltet zu viele Abhängigkeiten - Materialverhalten, Biegefolgen, Schweißverzug, Kompatibilität der Oberflächenbeschaffenheit -, als dass eine fragmentierte Lieferkette sie konsistent handhaben könnte. Wenn Sie die in diesem Leitfaden behandelten Konstruktionsregeln, die Materialauswahl und die Toleranzanforderungen durchgearbeitet haben, besteht die nächste Entscheidung darin, einen Partner zu finden, der über die nötigen Prozessfähigkeiten verfügt, um diese umzusetzen.

Für Teams, die Blechteile benötigen, ist unser Team bei Yijin-Lösung ist hier, um Ihnen zu helfen. Unser Ingenieurteam führt für jedes neue Teil eine kostenlose DFM-Prüfung durch, bevor es ein Angebot abgibt. Dabei werden Biegeradien, Lochanordnungen, Flanschlängen und Materialauswahl bewertet, bevor etwas geschnitten wird.

Die gesamte Fertigung erfolgt im Haus: Faserlaserschneiden, CNC-Abkantpressen, WIG- und MIG-Schweißen, Oberflächenbearbeitung und CMM-Prüfung. Unser Werk ist nach AS9100D, IATF 16949 und ISO 13485 zertifiziert. Auf Anfrage sind vollständige Dokumentationspakete und Erstmusterprüfungsberichte erhältlich. Die Vorlaufzeit für Prototypen beträgt 3-7 Tage, die Auslieferung von Produktionschargen erfolgt in 7-15 Tagen. Laden Sie Ihre CAD-Dateien hoch für eine kostenlose DFM-Prüfung und ein Angebot innerhalb von 24 Stunden.

FAQs zum Herstellungsprozess von Blech

Was ist der Unterschied zwischen Blechbearbeitung und Stanzen?

Die Blechbearbeitung umfasst alle Verfahren zum Schneiden, Formen, Verbinden und Veredeln von flachen Metallteilen. Laserschneiden, Abkantpressen, Schweißen und Oberflächenbehandlung sind Teil dieses Prozesses. Stanzen ist ein spezielles Unterverfahren, bei dem Metall mit Hilfe einer Matrize und eines Stempels in einem einzigen Hochgeschwindigkeitshub in eine Form gepresst wird.

Das Stanzen wird bei hohen Stückzahlen, typischerweise 10.000 Teilen oder mehr, kosteneffizient, da sich die Werkzeugkosten auf die gesamte Charge verteilen. Die Fertigung durch Laserschneiden und Abkantpressen hat geringere Einrichtungskosten und lässt sich leicht an Designänderungen anpassen. Das bedeutet, dass es die wirtschaftlichere Wahl für geringere Stückzahlen und sich entwickelnde Designs ist.

Welche Materialien können in der Blechverarbeitung verwendet werden?

Die gängigsten Materialien sind Baustahl, Edelstahl 304 und 316L, Aluminium 5052-H32 und 6061-T6 sowie Kupferlegierungen. Die Materialauswahl hängt von Ihren mechanischen Anforderungen, der Umweltbelastung und der Kompatibilität der Oberflächenbeschaffenheit ab. Bestätigen Sie Ihre Material- und Oberflächenkombination mit einer DFM-Prüfung, bevor Sie Ihre Konstruktion fertigstellen.

Welche Toleranzen werden bei der Blechverarbeitung eingehalten?

Die Standard-Blechtoleranzen betragen ±0,30 mm für die meisten geformten Merkmale. Präzise lasergeschnittene Profile erreichen ±0,10 mm. Für engere Toleranzen als ±0,10 mm ist eine sekundäre CNC-Bearbeitung des Formteils in der Regel die richtige Vorgehensweise. Der Versuch, eine Toleranz von weniger als 0,10 mm direkt im Blech zu erreichen, führt zu uneinheitlichen Ergebnissen in einer Produktionsserie.

Wann sollte ich die Blechbearbeitung der CNC-Bearbeitung vorziehen?

Bleche eignen sich am besten für dünnwandige Teile, Gehäuse, Halterungen und Paneele, deren Geometrie sich aus Flachmaterial herstellen lässt. Die Einrichtungskosten sind niedrig und die Vorlaufzeit für Teile dieser Kategorie ist kurz. Die CNC-Bearbeitung ist die bessere Lösung für komplexe 3D-Geometrien, interne Merkmale oder Toleranzen unter ±0,10 mm. Bei hybriden Konstruktionen können Blechumformung und CNC-Bearbeitung kombiniert werden: Die Grundform wird in Blech geformt, dann werden die Merkmale mit engen Toleranzen bearbeitet.

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