3D-Druck Dienstleistungen

Technologieauswahl hängt von Bauteilfunktion, Materialanforderungen, Toleranz und Bauvolumen ab.

FDM ist der Standard für funktionale Prototypen, Vorrichtungen, Werkzeuge und ULTEM-Teile in Luftfahrtqualität. Es erzeugt starke Teile mit sichtbaren Schichtlinien und ist die wirtschaftlichste Option für Teile über 100 mm.

SLA und DLP sind die richtige Wahl für visuelle Prototypen, Dental- und Schmuckmaster sowie Teile, die eine Oberflächenbehandlung bis Ra 0,8 µm benötigen. Schichthöhen ab 0,025 mm erfassen feine Details, aber Photopolymerharze sind schwächer als Thermoplaste.

SLS und MJF erzeugen isotrope Nylonteile ohne Stützstrukturen, was komplexe interne Geometrien und Filmscharniere ermöglicht. MJF ist schneller als SLS für Serien von 50 bis 500 Teilen.

Metall-DMLS und SLM werden spezifiziert, wenn die Bauteilleistung Aluminium, Titan, Edelstahl oder Inconel erfordert. Sie sind teurer und langsamer als Polymerverfahren, aber sie ersetzen Feinguss oder CNC-Bearbeitung für komplexe Geometrien mit internen Kanälen.

Unser Technikteam kann während der DFM-Analyse die richtige Technologie basierend auf Ihrer Anwendung und Ihren Toleranzanforderungen empfehlen.

Sieben Prozessfamilien decken nahezu alle Produktions- und Prototypen-3D-Druckverfahren ab.

Fused Deposition Modeling (FDM) extrudiert geschmolzenen Thermoplast durch eine beheizte Düse. Stereolithography (SLA) und Digital Light Processing (DLP) härten flüssiges Photopolymerharz mit UV-Licht aus. Selective Laser Sintering (SLS) verschmilzt Nylonpulver mit einem CO₂-Laser. Multi Jet Fusion (MJF) trägt Fusionsmittel auf Nylonpulver auf und verschmilzt jede Schicht mit Infrarotenergie.

Direct Metal Laser Sintering (DMLS) und Selective Laser Melting (SLM) verschmelzen Metallpulver mit Faserlasern. PolyJet trägt Tropfen aus Photopolymer auf und härtet sie mit UV-Licht aus, was Mehrfachmaterial- und Mehrfarbenaufbauten ermöglicht. Binder Jetting bindet Pulver mit einem flüssigen Bindemittel und wird hauptsächlich für Metall-Sandgussmodelle und mehrfarbige Sandsteinteile verwendet.

Wir betreiben FDM, SLA, SLS, MJF und Metall-DMLS/SLM im Haus und vergeben PolyJet und Binder Jetting als Unterauftrag, wenn ein Projekt dies erfordert.

Die Maßhaltigkeit hängt von der Technologie, der Bauteilgeometrie und davon ab, ob das Bauteil nachbearbeitet wird.

SLA liefert die engsten Toleranzen im Druckzustand mit ±0,05 mm bei Merkmalen unter 25 mm und einer Oberflächengüte von Ra 0,8 µm. MJF und SLS halten ±0,2 mm bei den meisten Maßen. FDM hält ±0,2 mm oder ±0,2 % des Maßes, je nachdem, welcher Wert größer ist. Metall-DMLS hält ±0,05 bis ±0,1 mm je nach Ausrichtung.

Nachbearbeitung ersetzt die Toleranzen im Druckzustand durch bearbeitete Toleranzen von ±0,025 mm. Merkmale, die enge Passungen, Dichtflächen oder Gewindebohrungen erfordern, sollten nach dem Drucken bearbeitet werden.

Kennzeichnen Sie kritische Maße in Ihrer Zeichnung, damit sie vor Fertigungsbeginn auf erreichbare Toleranz oder Bearbeitungszugabe geprüft werden können. Eine Überbestimmung aller Maße treibt die Kosten in die Höhe, ohne die Bauteilleistung zu verbessern.

Vier Materialfamilien decken nahezu den gesamten kommerziellen 3D-Druck ab.

Technische Thermoplaste (FDM) umfassen ABS, ASA, Polycarbonat, PC-ABS sowie die Hochleistungswerkstoffe ULTEM 9085 und 1010 für Luftfahrt und autoklavierbare Medizintechnik-Teile. ULTEM 1010 hat eine Wärmeformbeständigkeit von 213 °C.

Produktionsnylons (SLS und MJF) umfassen Nylon 12 mit 48 MPa Zugfestigkeit, flammhemmendes Nylon 12 zertifiziert nach UL-94 V-0 und FAR 25.853 sowie glasfaserverstärktes Nylon für steifere, maßhaltigere Teile.

Photopolymerharze (SLA und DLP) umfassen Standard-, Tough-, Durable- und Hochtemperaturgüten mit 38 bis 55 MPa Zugfestigkeit. Biokompatible Harze der Klasse I und Klasse IIa sind für medizinische Prototypen erhältlich.

Metalllegierungen (DMLS und SLM) umfassen Aluminium AlSi10Mg, Titan Ti6Al4V, Edelstahl 316L, 17-4 PH, Maraging-Stahl M300 und Inconel 718. Metallteile erreichen eine Dichte von über 99,5 % und eine Zugfestigkeit von über 460 MPa.

Die Materialauswahl sollte zur mechanischen Belastung des Bauteils, zur Einsatztemperatur, zu den regulatorischen Anforderungen und zum Oberflächenbedarf passen. Unsere DFM-Analyse kann das richtige Material empfehlen, bevor die Fertigung beginnt.

Maximaler Bauraum hängt vom Verfahren ab.

FDM-Industriedrucker verarbeiten Teile bis 300 × 300 × 300 mm in einem einzigen Bauvorgang. Größere Teile können geteilt, gedruckt und durch Lösungsmittelverschweißung oder mechanische Verbindungen gefügt werden.

SLS deckt 340 × 340 × 600 mm in einem einzigen Bauvorgang ab. Dies ist der größte verfügbare Bauraum für Serienteile aus Nylon mit isotropen Eigenschaften.

SLA ist auf etwa 145 × 145 × 175 mm bei Desktop-Systemen und 750 × 750 × 550 mm bei großformatigen industriellen Harzdruckern begrenzt. MJF läuft mit 380 × 284 × 380 mm pro Build.

Metall-DMLS hat mit 250 × 250 × 325 mm den kleinsten Bauraum, bedingt durch die Physik des Laser-Pulverbettschmelzens und die Wärmeführung während des Bauprozesses.

Übergroße Teile werden in der Regel in druckbare Abschnitte aufgeteilt, separat gedruckt und in der Nachbearbeitung gefügt. Melden Sie die Teileabmessungen frühzeitig, damit wir die richtige Technologie auswählen können.

3D-Druck punktet bei komplexen Geometrien, kleinen Stückzahlen und Iterationsgeschwindigkeit. CNC punktet bei Oberflächengüte, Toleranz und Materialfestigkeit für bestimmte Metalle und Stückzahlen.

Wählen Sie 3D-Druck, wenn das Bauteil interne Kanäle, Gitterstrukturen, Hinterschneidungen oder organische Geometrien aufweist, die CNC nicht erreichen kann. Wählen Sie 3D-Druck auch für Einzelstück-Prototypen oder Stückzahlen unter etwa 100 Einheiten, bei denen Werkzeugkosten und Rüsten die CNC-Kosten dominieren.

Wählen Sie die CNC-Bearbeitung, wenn über das gesamte Teil hinweg eine Toleranz unter ±0,025 mm erforderlich ist, auf großen Flächen eine Oberflächenbeschaffenheit unter Ra 0,8 μm benötigt wird oder das Material eine Knetlegierung ist (Aluminium 6061, Edelstahl 304), deren mechanische Eigenschaften sich von der 3D-druckbaren Version unterscheiden.

Viele reale Projekte nutzen hybride Fertigung: 3D-Druck der komplexen Grundgeometrie, anschließend CNC-Bearbeitung der kritischen Passflächen. Unser Engineering-Team empfiehlt die richtige Aufteilung während der DFM-Analyse.

Ja. 3D-gedruckte Teile gehen weit über den Prototypenbau hinaus.

SLS- und MJF-Nylonteile werden in der Serie für Automobilhalter, Luftkanäle und Vorrichtungen im Motorraum eingesetzt. HP MJF liefert ein Biegemodul von 1.200 MPa mit isotropen Eigenschaften, was Serien von 500 bis 5.000 Teilen ermöglicht.

FDM ULTEM 9085 und 1010 Teile werden als FAA-konforme Flugzeuginnenraumkomponenten verwendet. ULTEM 1010 ist autoklavierbar für medizinische Instrumente.

DMLS-Teile aus Metall werden in der Luft- und Raumfahrt, bei medizinischen Implantaten und im industriellen Werkzeugbau eingesetzt. Die Teile erreichen eine Dichte von über 99,5 % und mechanische Eigenschaften, die nach der Wärmebehandlung mit gewalztem Material vergleichbar sind.

3D-Druck für Endteile ist am wirtschaftlichsten für Stückzahlen unter etwa 1.000 Einheiten, bei denen sich Werkzeugkosten für Spritzguss oder Druckguss nicht amortisieren. Darüber gewinnen traditionelle Verfahren in der Regel bei den Stückkosten.

Wir akzeptieren STEP, STL, IGES, SLDPRT, X_T und OBJ. STEP ist das bevorzugte Format, da es die Geometriepräzision bewahrt; STL ist akzeptabel, stellt das Bauteil jedoch als Dreiecksnetz dar, was zu kleinen Geometriefehlern führen kann.

1. Hochladen: Ziehen Sie Ihre CAD-Datei in das Online-Angebotstool. Komprimieren Sie mehrere Dateien bei Bedarf in eine ZIP- oder RAR-Datei.

2. Sofortangebot: Unser System erstellt in Sekunden einen Sofortpreis auf Basis von Teilevolumen, Bounding Box, Material und Technologie.

3. Technische Prüfung: Bei komplexen Teilen oder Serien prüft ein Ingenieur die Datei innerhalb von 24 Stunden und antwortet mit DFM-Hinweisen und Materialempfehlungen.

4. Endgültiges Angebot: Sie erhalten ein PDF mit Stückpreis, Lieferzeit sowie Material- und Oberflächenoptionen. Werkzeugkosten fallen nur bei Hybridprogrammen mit Spritzguss oder Druckguss an.

5. Auftragserteilung: Akzeptieren Sie das Angebot online und Ihr Auftrag geht sofort in die Planung ein. Typische Erstmuster-Prototypen werden innerhalb von 1 bis 5 Werktagen versandt.

6. Fertigung und Prüfung: Die Teile werden gedruckt, nachbearbeitet und vor dem Verpacken gegen Ihre Zeichnung oder CAD-Datei geprüft.

7. Versand: Teile werden mit Maßprüfberichten, Materialzeugnissen und Fotos auf Anfrage geliefert. Express-Luftfracht ist für zeitkritische Aufträge verfügbar.

Der vollständige Workflow vom CAD-Upload bis zu gelieferten Teilen dauert 1 bis 15 Werktage, abhängig von Technologie, Stückzahl und Oberflächenanforderungen.