Services d'impression 3D

Le choix de la technologie dépend de la fonction de la pièce, des exigences matière, des tolérances et du volume de fabrication.

Le FDM est la solution par défaut pour les prototypes fonctionnels, les gabarits, l'outillage et les pièces aéronautiques en ULTEM. Il produit des pièces solides avec des lignes de couche visibles, et reste l'option la plus économique pour les pièces de plus de 100 mm.

La SLA et la DLP sont le bon choix pour les prototypes visuels, les maîtres dentaires et de bijouterie, et les pièces nécessitant un état de surface jusqu'à Ra 0,8 µm. Des hauteurs de couche à partir de 0,025 mm captent les détails fins, mais les résines photopolymères sont plus fragiles que les thermoplastiques.

Le SLS et le MJF produisent des pièces en nylon isotropes sans structures de support, ce qui permet des géométries internes complexes et des charnières vivantes. Le MJF est plus rapide que le SLS pour les séries de 50 à 500 pièces.

Le DMLS et le SLM sur métal sont spécifiés lorsque la performance de la pièce exige de l'aluminium, du titane, de l'inox ou de l'Inconel. Ils sont plus chers et plus lents que les procédés polymères, mais ils remplacent le moulage à la cire perdue ou l'usinage CNC pour les géométries complexes avec canaux internes.

Notre équipe d'ingénieurs peut recommander la technologie adaptée lors de l'analyse DFM en fonction de votre application et de vos exigences de tolérance.

Sept familles de procédés couvrent presque toute l'impression 3D de production et de prototypage.

La modélisation par dépôt de fil fondu (FDM) extrude un thermoplastique fondu à travers une buse chauffée. La stéréolithographie (SLA) et le traitement numérique de la lumière (DLP) durcissent une résine photopolymère liquide par lumière UV. Le frittage sélectif par laser (SLS) fusionne la poudre de nylon avec un laser CO₂. Le Multi Jet Fusion (MJF) projette un agent de fusion sur la poudre de nylon et fusionne chaque couche par énergie infrarouge.

Le frittage laser direct de métal (DMLS) et la fusion sélective par laser (SLM) fusionnent la poudre métallique à l'aide de lasers à fibre. Le PolyJet dépose des gouttelettes de photopolymère et les durcit aux UV, permettant des constructions multi-matériaux et multicolores. Le Binder Jetting lie la poudre avec un liant liquide et sert principalement aux modèles de fonderie en sable métallique et aux pièces en grès multicolores.

Nous maîtrisons en interne le FDM, le SLA, le SLS, le MJF et le DMLS/SLM métal, et nous sous-traitons le PolyJet et le Binder Jetting lorsque le projet l'exige.

La précision dimensionnelle dépend de la technologie, de la géométrie de la pièce et du fait que la pièce soit usinée après impression.

Le SLA offre les tolérances les plus serrées à l'impression, soit ±0,05 mm sur les détails de moins de 25 mm, avec un état de surface Ra 0,8 µm. Le MJF et le SLS tiennent ±0,2 mm sur la plupart des dimensions. Le FDM tient ±0,2 mm ou ±0,2 % de la dimension, selon la valeur la plus élevée. Le DMLS métal tient ±0,05 à ±0,1 mm selon l'orientation.

L'usinage après impression remplace les tolérances brutes d'impression par des tolérances usinées de ±0,025 mm. Les caractéristiques nécessitant des ajustements serrés, des surfaces d'étanchéité ou des trous taraudés doivent être usinées après impression.

Identifiez les cotes critiques sur votre plan afin qu'elles puissent être étudiées pour une tolérance réalisable ou un surépaisseur d'usinage avant le lancement de la fabrication. Sur-spécifier chaque cote augmente le coût sans améliorer les performances de la pièce.

Quatre familles de matériaux couvrent presque toute l'impression 3D commerciale.

Les thermoplastiques techniques (FDM) comprennent l'ABS, l'ASA, le polycarbonate, le PC-ABS, ainsi que les ULTEM 9085 et 1010 haute performance pour l'aéronautique et les pièces médicales autoclavables. L'ULTEM 1010 présente une température de fléchissement sous charge de 213 °C.

Les nylons de production (SLS et MJF) incluent le Nylon 12 à 48 MPa de résistance à la traction, le Nylon 12 ignifugé certifié UL-94 V-0 et FAR 25.853, et le nylon chargé de fibre de verre pour des pièces plus rigides et plus stables dimensionnellement.

Les résines photopolymères (SLA et DLP) comprennent les nuances Standard, Tough, Durable et Haute température, avec une résistance à la traction de 38 à 55 MPa. Des résines biocompatibles de classe I et de classe IIa sont disponibles pour les prototypes médicaux.

Les alliages métalliques (DMLS et SLM) comprennent l'aluminium AlSi10Mg, le titane Ti6Al4V, l'inox 316L, le 17-4 PH, l'acier maraging M300 et l'Inconel 718. Les pièces métalliques atteignent une densité de plus de 99,5 % et une résistance à la traction ultime de plus de 460 MPa.

Le choix de la matière doit correspondre à la charge mécanique de la pièce, à sa température de service, aux exigences réglementaires et aux besoins d'état de surface. Notre analyse DFM peut recommander la bonne matière avant le lancement de la fabrication.

L'enveloppe de fabrication maximale dépend de la technologie.

Les imprimantes industrielles FDM traitent des pièces jusqu'à 300 × 300 × 300 mm en une seule construction. Les pièces plus grandes peuvent être divisées, imprimées et assemblées par soudage par solvant ou par assemblages mécaniques.

Le SLS couvre 340 × 340 × 600 mm en une seule construction. C’est l’enveloppe la plus grande disponible pour les pièces en nylon de production aux propriétés isotropes.

La SLA est limitée à environ 145 × 145 × 175 mm sur les systèmes de bureau et à 750 × 750 × 550 mm sur les imprimantes à résine industrielles grand format. Le MJF fonctionne sur 380 × 284 × 380 mm par construction.

Le DMLS métal présente la plus petite enveloppe, à 250 × 250 × 325 mm, en raison de la physique de la fusion laser sur lit de poudre et de la gestion thermique pendant la construction.

Les pièces surdimensionnées sont généralement divisées en sections imprimables, imprimées séparément puis assemblées en post-traitement. Signalez les dimensions des pièces en amont pour que nous puissions choisir la bonne technologie.

L'impression 3D l'emporte sur les géométries complexes, les petites séries et la rapidité d'itération. L'usinage CNC l'emporte sur l'état de surface, la tolérance et la résistance des matériaux pour certains métaux et volumes.

Choisissez l’impression 3D lorsque la pièce présente des canaux internes, des structures en treillis, des contre-dépouilles ou des géométries organiques que l’usinage CNC ne peut pas réaliser. Choisissez également l’impression 3D pour les prototypes à l’unité ou les séries inférieures à environ 100 unités, où l’outillage et la mise en train dominent le coût de l’usinage CNC.

Choisissez l'usinage CNC lorsqu'une tolérance inférieure à ±0,025 mm est requise sur toute la pièce, qu'un état de surface inférieur à Ra 0,8 μm est nécessaire sur de grandes surfaces, ou que la matière est une nuance corroyée (aluminium 6061, inox 304) dont les propriétés mécaniques diffèrent de la version imprimable en 3D.

De nombreux programmes réels utilisent la fabrication hybride : impression 3D de la géométrie de base complexe, puis usinage CNC des portées fonctionnelles critiques. Notre bureau d'études peut recommander la bonne répartition lors de l'analyse DFM.

Oui. Les pièces imprimées en 3D ont largement dépassé le stade du prototypage.

Les pièces en nylon SLS et MJF sont utilisées en production pour les supports automobiles sous capot, les gaines et les gabarits. Le HP MJF offre un module de flexion de 1 200 MPa avec des propriétés isotropes, ce qui permet des séries de 500 à 5 000 pièces.

Les pièces en FDM ULTEM 9085 et 1010 sont utilisées comme composants intérieurs d’aéronefs conformes à la FAA. L’ULTEM 1010 est autoclavable pour les instruments médicaux.

Les pièces métalliques DMLS sont utilisées dans l'aéronautique, les implants médicaux et l'outillage industriel. Les pièces atteignent une densité supérieure à 99,5 % et des propriétés mécaniques comparables à celles d'un matériau corroyé après traitement thermique.

L’impression 3D pour pièces finales est la plus rentable pour des volumes inférieurs à environ 1 000 unités, lorsque l’outillage d’injection plastique ou de fonderie sous pression ne peut pas être amorti. Au-delà de ce volume, les procédés traditionnels l’emportent généralement sur le coût à la pièce.

Nous acceptons les formats STEP, STL, IGES, SLDPRT, X_T et OBJ. Le STEP est le format privilégié car il préserve la précision de la géométrie ; le STL est acceptable mais représente la pièce sous forme de maillage de triangles, ce qui peut introduire de petites erreurs de géométrie.

1. Téléverser : Glissez votre plan CAO dans l'outil de devis en ligne. Compressez plusieurs fichiers en ZIP ou RAR si nécessaire.

2. Devis instantané : Notre système génère un prix instantané en quelques secondes selon le volume de la pièce, la boîte englobante, la matière et la technologie.

3. Revue technique : Pour les pièces complexes ou les lots de production, un ingénieur examine le fichier sous 24 heures et répond avec des notes DFM et des recommandations de matériaux.

4. Devis final : Recevez un PDF avec le prix unitaire, le délai, les options de matière et de traitement de surface. Le coût d'outillage s'applique uniquement aux programmes hybrides incluant le moulage par injection ou la fonderie sous pression.

5. Passation de commande : Acceptez le devis en ligne et votre fabrication entre immédiatement dans le planning. Les prototypes de premier article sont généralement expédiés sous 1 à 5 jours ouvrés.

6. Production et contrôle : Les pièces sont imprimées, post-traitées et contrôlées par rapport à votre plan ou fichier CAO avant emballage.

7. Expédition : Les pièces sont expédiées avec des rapports de contrôle dimensionnel, des certificats de matière et des photos sur demande. Le fret aérien express est disponible pour les commandes urgentes.

Le flux complet, du téléchargement du plan CAO à la livraison des pièces, prend de 1 à 15 jours ouvrés selon la technologie, le volume et les exigences de finition.