¿Qué es el recubrimiento electrolítico?

El recubrimiento electrolítico se utiliza a menudo cuando la superficie de una pieza debe hacer más de lo que puede soportar el material base.

Una barra colectora de cobre puede necesitar mejor resistencia a la corrosión. Un conector puede necesitar una superficie de contacto más limpia. Una pieza de acero puede necesitar una capa exterior más dura para reducir el desgaste.

El recubrimiento electrolítico aporta esa superficie funcional. Utiliza corriente continua para depositar una capa fina de metal sobre una pieza conductora. La capa depositada puede mejorar la resistencia a la corrosión, la conductividad, la soldabilidad, la resistencia al desgaste o el aspecto, según el metal utilizado.

Pero un buen recubrimiento electrolítico no consiste solo en elegir oro, níquel, zinc, plata o estaño. El resultado también depende de la preparación de la superficie, el espesor del recubrimiento, el enmascarado y de cómo se redacte el requisito en el plano o en la solicitud de presupuesto.

Esta guía explica cómo funciona el recubrimiento electrolítico, qué metales de recubrimiento se utilizan habitualmente y cómo especificar con claridad los requisitos de recubrimiento para producción.

Cómo funciona el recubrimiento electrolítico: el proceso de electrodeposición

El recubrimiento electrolítico es un proceso de deposición electroquímica. Una pieza conductora, llamada cátodo, se sumerge en una solución de electrolito que contiene iones metálicos disueltos. Una fuente de corriente continua impulsa esos iones hacia la superficie de la pieza, donde se depositan átomo a átomo formando una película metálica continua. La capa depositada se une al sustrato a nivel atómico, no como un recubrimiento mecánico.

El circuito tiene cuatro componentes que trabajan juntos. El ánodo es la fuente de metal, ya sea una pieza sacrificial del metal de recubrimiento o un electrodo inerte. El cátodo es la pieza que se recubre. La solución electrolítica contiene sales metálicas disueltas que aportan los iones para la deposición. La fuente de alimentación de CC impulsa la reacción empujando electrones a través del circuito externo.

El proceso se ejecuta en una secuencia fija:

• La limpieza y el desengrase superficial eliminan aceites y contaminantes.
• La activación ácida elimina las capas de óxido y deja el metal al descubierto.
• La pieza entra en el baño de electrolito para la electrodeposición con una densidad de corriente controlada, normalmente de 2 a 60 A/dm2, según el metal de recubrimiento.
• Tras la deposición, la pieza se enjuaga y pasa a cualquier postratamiento requerido.

La química del baño se mantiene y se recicla durante la producción, pero las disoluciones agotadas y el agua de enjuague requieren tratamiento de aguas residuales. El cumplimiento de la normativa EPA o de las directrices locales equivalentes sobre vertidos es un requisito operativo estándar para cualquier instalación de recubrimiento electrolítico.

La preparación de la superficie es donde se originan la mayoría de los problemas de adherencia del recubrimiento electrolítico. Una película de residuo medida en micras puede impedir que la capa depositada se adhiera al sustrato. El defecto suele aparecer solo después de que la pieza entre en servicio.

Metales comunes de recubrimiento electrolítico: níquel, cromo, zinc, oro, cobre, plata y estaño

El metal del recubrimiento determina el resultado funcional de la pieza acabada. La resistencia a la corrosión, la dureza superficial, la conductividad eléctrica, la soldabilidad y el aspecto dependen del metal que se deposite y del grosor de la capa. Elegir el metal de recubrimiento adecuado empieza por la función que debe cumplir la superficie.

Níquel

El niquelado produce una superficie dura y resistente a la corrosión, con una dureza de entre 200 y 700 Vickers según la química del baño. Sirve como barrera anticorrosión por sí sola en piezas industriales y como capa base antes del cromado o el dorado.

Los sustratos habituales incluyen acero, cobre y aluminio, aunque el aluminio requiere un paso previo de zincado para que el níquel se adhiera. El espesor de depósito típico oscila entre 5 y 50 µm.

Cromo

El cromado se divide en dos categorías distintas. El cromo decorativo deposita una capa fina de 0,25 a 0,5 µm sobre una base de níquel para mejorar el aspecto y la resistencia al deslustre. El cromo duro, también llamado cromo industrial, deposita de 20 a 250 µm para resistencia al desgaste en cilindros hidráulicos, moldes y superficies de utillaje.

El cromo hexavalente se enfrenta a restricciones normativas crecientes en virtud de RoHS y REACH; el cromo trivalente es la alternativa de menor toxicidad que hoy cubre la mayoría de las aplicaciones decorativas.

Zinc

El zinc es la principal barrera de corrosión sacrificial para componentes de acero. Se corroe de forma preferente, protegiendo el acero subyacente incluso cuando el recubrimiento se raya. El zinc se especifica ampliamente para elementos de fijación y piezas estructurales de acero.

El nivel de pasivación aplicado después del recubrimiento determina el rendimiento real frente a la corrosión: la pasivación transparente ofrece aproximadamente de 12 a 24 horas en ensayo de niebla salina; el cromato amarillo lo eleva a 72-96 horas; la pasivación trivalente con sellador de acabado superior puede alcanzar las 200 a 500 horas o más.

Oro

El dorado electrolítico aporta alta conductividad eléctrica, resistencia a la oxidación y una soldabilidad fiable. Para conectores electrónicos, el espesor típico es de 0,5 a 2,5 µm.

Los contactos de los sectores aeroespacial y médico suelen requerir depósitos más gruesos, de 2 a 5 µm, para soportar ciclos de acoplamiento más exigentes y requisitos medioambientales. El oro casi siempre se deposita sobre una capa barrera de níquel para evitar la difusión en el sustrato.

Plata

La plata tiene la mayor conductividad eléctrica y térmica de todos los metales de recubrimiento. Se especifica para contactos eléctricos, barras colectoras y conectores de RF donde la capacidad de conducción de corriente es lo más importante.

La contrapartida es el deslustre en entornos con azufre. Los recubrimientos antiempañantes son práctica habitual para las piezas plateadas que se almacenan o se utilizan en atmósferas industriales.

Cobre

El cobreado se utiliza principalmente como capa inferior para mejorar la adherencia y el nivelado de la superficie antes del niquelado o el cromado. Rellena las microimperfecciones del sustrato y crea una base más lisa para las capas posteriores.

El cobre también actúa como capa de apantallamiento EMI en carcasas de plástico tras un pretratamiento conductor. El espesor típico oscila entre 5 y 25 µm.

Estaño

El estaño ofrece una excelente soldabilidad y resistencia a la corrosión en entornos poco agresivos. Es el acabado estándar para terminales de componentes electrónicos, pistas de placas de circuito impreso y superficies en contacto con alimentos donde la biocompatibilidad es importante. El espesor de depósito típico es de 2 a 15 µm.

La tabla 1 relaciona cada metal con su función principal, su espesor habitual, los sustratos más comunes y sus aplicaciones típicas.

Tabla 1: comparativa de metales para recubrimiento electrolítico

Durabilidad: qué muestran los datos de corrosión

La durabilidad en el recubrimiento electrolítico depende de tres variables: el metal de recubrimiento, el espesor del depósito y el tratamiento de pasivado o capa superior aplicado tras el recubrimiento. Las cifras publicadas de niebla salina presuponen una preparación superficial adecuada y un control de la química del baño. Si falla cualquiera de los dos, los números de la ficha técnica significan poco.

La tabla 2 muestra rangos típicos de resistencia a la niebla salina según el tipo de recubrimiento, medidos en horas hasta la primera aparición de corrosión en ensayos de niebla salina neutra.

Tabla 2: resistencia a la niebla salina neutra según el tipo de recubrimiento

Estos rangos no son garantías. El rendimiento real depende del espesor del depósito, el estado del sustrato, la química del baño y el protocolo de ensayo específico. Cuando la aplicación exige un rendimiento verificado, solicite al proveedor del recubrimiento los informes de ensayo de niebla salina para la combinación concreta de depósito y pasivado prevista en la especificación.

Aplicaciones habituales del recubrimiento electrolítico

El recubrimiento electrolítico cumple funciones distintas según el sector. El metal de recubrimiento y su espesor se seleccionan en función del requisito concreto: protección frente a la corrosión, conductividad eléctrica, resistencia al desgaste o aspecto.

Automoción

Los tornillos de acero cincado son el estándar para la protección frente a la corrosión en las estructuras de los vehículos. El cromo decorativo recubre los embellecedores exteriores. El cromo duro recubre componentes de motor y transmisión sometidos a gran desgaste. Los requisitos de niebla salina de los fabricantes de automoción determinan la elección del nivel de pasivado en las piezas cincadas.

Aeroespacial

El niquelado y el plateado de oro en contactos eléctricos garantizan la fiabilidad de la señal en entornos agresivos. Los recubrimientos de zinc-níquel protegen los tornillos del tren de aterrizaje frente a la corrosión. El cromo duro protege los actuadores hidráulicos frente al desgaste. En aeronáutica, las especificaciones de recubrimiento se rigen por documentación específica de cada programa, no por una única norma universal.

Electrónica y conectores

El chapado en oro de los contactos de los conectores proporciona resistencia a la oxidación y una conductividad fiable a lo largo de miles de ciclos de acoplamiento. El estaño acaba los terminales de los componentes para facilitar la soldabilidad. La plata se aplica en barras colectoras de alta corriente donde debe minimizarse la resistencia. El espesor del recubrimiento se especifica según el número previsto de ciclos de acoplamiento del conector y su entorno de funcionamiento.

Productos sanitarios

El oro y la plata recubren electrodos implantables. El recubrimiento sin níquel es obligatorio en las superficies en contacto con el paciente por motivos de biocompatibilidad. El cromo duro protege las superficies de desgaste de los instrumentos quirúrgicos. La selección de material y acabado para componentes en contacto con el paciente se rige por los requisitos de biocompatibilidad específicos de cada clasificación de dispositivo.

Joyería y decoración

El recubrimiento electrolítico de oro sobre metales base de latón o plata es el método estándar para la producción de joyería con una buena relación coste-beneficio. El rodio proporciona un aspecto de oro blanco o platino. El paladio sirve como alternativa sin níquel para joyería en contacto con la piel, cumpliendo la normativa sobre alergia al níquel en la UE y otros mercados.

Equipamiento industrial

El cromo duro recubre rodillos, cilindros y superficies de alto desgaste en maquinaria pesada. El zinc o el zinc-níquel protege fijaciones estructurales y soportes. El niquelado químico cubre válvulas, bombas y piezas con geometría interna compleja donde el recubrimiento electrolítico no llega de forma uniforme.

Ventajas del recubrimiento electrolítico

Cada ventaja siguiente se corresponde con una decisión de especificación sobre la que los ingenieros pueden actuar, no con un beneficio genérico.

• Propiedades funcionales de la superficie sobre un sustrato distinto: El recubrimiento electrolítico deposita una capa metálica real, por lo que la superficie adquiere las propiedades del metal depositado y no las del material base. El ingeniero elige el sustrato por motivos estructurales y de coste, y especifica el recubrimiento de forma independiente según el requisito funcional. Una pieza de acero de bajo coste puede llevar una superficie de oro o níquel solo donde la función lo exige.
• Protección frente a la corrosión ajustable: El rendimiento frente a la corrosión viene determinado por tres variables controlables: el metal del recubrimiento, el espesor del depósito y el nivel de pasivado o capa superior. El cincado por sí solo muestra toda la gama, con pasivado transparente, cromatizado amarillo y trivalente con capa superior, cada uno con una duración diferente en niebla salina. Especifique el nivel de pasivado en función del entorno de servicio de la pieza en lugar de optar por defecto por un único recubrimiento grueso.
• Amplia selección de metales desde una única ruta de proceso: El níquel, el cromo, el zinc, el oro, la plata, el cobre y el estaño se depositan mediante recubrimiento electrolítico. Una sola familia de procesos cubre protección frente a la corrosión, dureza, conductividad, soldabilidad y aspecto. Un único proveedor de acabados puede responder a requisitos variados de toda una cartera de piezas sin cambiar de proceso.
• Control preciso y repetible del espesor: El espesor del depósito viene determinado por la densidad de corriente y el tiempo de inmersión, lo que hace que el resultado sea repetible en volúmenes de producción. El espesor puede ir desde el cromo decorativo de 0,25 a 0,5 µm hasta el cromo duro de 20 a 250 µm. En piezas con tolerancias ajustadas, tenga en cuenta el depósito en las cotas base y especifique por separado los criterios de aceptación antes y después del recubrimiento.
• Rentabilidad en volumen con capas finas de metal precioso: El recubrimiento electrolítico tiene un coste por pieza inferior al niquelado químico en volumen de producción. Los depósitos finos de metales preciosos controlan el coste del material de forma eficaz. Un contacto de oro especificado de 0,5 a 2,5 µm sobre una barrera de níquel ofrece la conductividad y la resistencia a la oxidación necesarias sin el coste de un depósito grueso.

Limitaciones del recubrimiento electrolítico

Cada limitación que se indica a continuación apunta a una especificación o decisión de diseño que debe abordarse antes de redactar el recubrimiento.

• Se requiere conductividad del sustrato: El recubrimiento electrolítico solo funciona en superficies conductoras. Los materiales no conductores, como plásticos y cerámicas, requieren un pretratamiento conductor antes de poder recubrirlos. El ABS es el plástico más habitual para recubrir; otros polímeros pueden no admitir el ataque químico, lo que limita su compatibilidad con el recubrimiento electrolítico.
• La geometría influye en la distribución del espesor: La densidad de corriente se concentra en las superficies exteriores y los bordes. Los rebajes, los agujeros ciegos y los conductos internos reciben depósitos más finos. Las piezas con geometría interna compleja deben evaluarse para niquelado químico o la colocación de ánodos auxiliares que mejoren la cobertura.
• Riesgo de fragilización por hidrógeno en aceros de alta resistencia: Los aceros de alta resistencia por encima de aproximadamente 1.000 MPa de resistencia a la tracción absorben hidrógeno durante el recubrimiento electrolítico. Estas piezas requieren un horneado a aproximadamente 190 ℃ durante 4 a 24 horas, completado en las 4 horas siguientes al recubrimiento. Este paso elimina el hidrógeno atrapado y evita la fractura frágil diferida bajo carga. Omitir el horneado es un incumplimiento de especificación crítico para la seguridad.
• La uniformidad del espesor varía según la pieza: A diferencia del recubrimiento químico, el espesor del recubrimiento electrolítico no es uniforme. Las zonas más próximas al ánodo y los bordes expuestos reciben depósitos más gruesos. Las zonas apantalladas reciben menos. El diseño del bastidor y los ánodos auxiliares mejoran la distribución, pero no pueden eliminar la variación por completo.
• El cumplimiento medioambiental conlleva costes: Los baños de recubrimiento electrolítico contienen sustancias reguladas, como cromo hexavalente, cianuro en algunos baños de oro y plata, y metales pesados. El tratamiento de aguas residuales, el control de emisiones atmosféricas y los permisos reglamentarios son requisitos operativos habituales. Esto incrementa el coste de cualificación de las instalaciones y los gastos de procesamiento por pieza.

Recubrimiento electrolítico y niquelado químico

El recubrimiento electrolítico y el niquelado químico producen depósitos funcionalmente diferentes. La elección depende de la geometría de la pieza, la uniformidad de recubrimiento requerida y el metal de recubrimiento específico necesario.

La diferencia principal es el mecanismo de deposición. El recubrimiento electrolítico utiliza una corriente continua externa para dirigir los iones metálicos a la superficie de la pieza. El niquelado químico utiliza una reacción de reducción química sin corriente externa. Esta única diferencia determina todas las ventajas y desventajas prácticas entre ambos procesos.

• El recubrimiento electrolítico se adapta a geometrías complejas: Las piezas con conductos internos complejos, taladros ciegos o cavidades profundas que necesitan un espesor uniforme son más adecuadas para la deposición química. El niquelado químico se deposita con un espesor uniforme independientemente de la geometría de la pieza, porque no hay variación de densidad de corriente. La dureza oscila entre 45 y 65 Rockwell C tal como se deposita, y aumenta hasta 68 a 72 Rockwell C con tratamiento térmico.
• El recubrimiento electrolítico abarca la selección del metal, el coste y el rango de espesor: Cuando la especificación exige cromo, oro, plata, zinc o estaño, el recubrimiento electrolítico es la única vía. La química sin corriente se limita principalmente al níquel-fósforo y al cobre. El recubrimiento electrolítico también cuesta menos por pieza en volúmenes de producción y admite espesores de depósito superiores a 50 µm con mayor eficiencia.

La tabla 3 compara los dos procesos según los atributos que más influyen en las decisiones de especificación.

Tabla 3: recubrimiento electrolítico vs. niquelado químico

Recubrimiento electrolítico vs. pintura en polvo vs. anodizado

El recubrimiento electrolítico, la pintura en polvo y el anodizado responden a necesidades distintas de acabado superficial. La elección entre ellos parte del requisito funcional que debe cumplir la superficie. Para un análisis completo de la pintura en polvo como vía alternativa de acabado, consulte la guía de recubrimiento en polvo para piezas metálicas.

• El recubrimiento electrolítico es la especificación correcta cuando la pieza necesita propiedades superficiales metálicas: conductividad eléctrica, soldabilidad, una dureza específica o protección catódica contra la corrosión. Se aplica a una amplia gama de sustratos.
• Ajustes para pintura en polvo piezas que necesitan un acabado de color duradero y protección contra la corrosión en una sola capa. Los espesores de capa única van de 60 a 120 µm. El recubrimiento no es conductor y no aporta propiedades metálicas superficiales.
• El anodizado es específico del aluminio y el titanio. Convierte la propia superficie del sustrato en una capa dura de óxido, lo que aporta resistencia al desgaste y estabilidad dimensional. La gama de colores se limita a opciones con tintes que se decoloran con la exposición prolongada a los rayos UV.

Tabla 4: recubrimiento electrolítico vs. pintura en polvo vs. anodizado

Requisitos de preparación de la superficie

La calidad de la preparación de la superficie determina la adherencia del recubrimiento electrolítico y su vida útil, independientemente del metal o del espesor. Una especificación que aborda el recubrimiento pero no la secuencia de pretratamiento está incompleta.

Secuencia de pretratamiento químico

La secuencia estándar es una limpieza alcalina para eliminar aceites y grasas, seguida de una activación ácida para eliminar las capas de óxido y dejar el metal al descubierto, con aclarados entre cada paso.

Una contaminación medida en fracciones de micra puede impedir que la capa depositada se adhiera. Una preparación superficial inadecuada es la principal causa de los problemas de adherencia en los recubrimientos electrolíticos en producción.

Preparación según el sustrato

El aluminio requiere un pretratamiento de zincado antes de que el níquel o el cromo se adhieran. Las piezas de fundición inyectada de zinc necesitan un cobreado previo antes del recubrimiento decorativo. Los sustratos plásticos, siendo el ABS el más común, requieren un ataque químico y una siembra conductiva antes de que sea posible cualquier recubrimiento electrolítico.

Cada sustrato tiene sus propios requisitos de preparación, y omitir un paso produce un recubrimiento que parece aceptable al principio pero se desprende de la superficie en servicio.

Tratamientos posteriores al recubrimiento

Las piezas con recubrimiento de zinc reciben pasivación: transparente, amarilla o trivalente con sellador de acabado. Las piezas plateadas reciben un tratamiento antiempañamiento. Los aceros de alta resistencia requieren un horneado de alivio de la fragilización por hidrógeno a aproximadamente 190 °C durante 4 a 24 horas, completado en las 4 horas siguientes al recubrimiento.

Se trata de un requisito de taller crítico para la seguridad: omitirlo en un elemento de fijación de alta resistencia conlleva el riesgo de una fractura frágil diferida durante el servicio. Para una guía técnica completa sobre la química y la especificación del pasivado, consulte la guía sobre pasivado del acero inoxidable.

Cómo especificar el recubrimiento electrolítico en un plano de pieza

Una especificación de recubrimiento completa combina la selección del metal, el espesor del depósito, el nivel de pasivado y el enmascarado en una indicación que da al taller de recubrimiento criterios de aceptación claros y elimina la ambigüedad entre diseño, fabricante y aplicador.

Qué incluir en la indicación

• Metal y proceso de recubrimiento, por ejemplo, zinc electrodepositado con pasivado trivalente
• Rango de espesor del depósito
• Tipo de pasivado o postratamiento
• Zona de aplicación: total o selectiva
• Requisitos de enmascarado para roscas, agujeros para ajuste a presión, superficies de apoyo con tolerancias ajustadas y puntos de toma de tierra

Consideraciones de diseño para la calidad del recubrimiento

• Revisión de la geometría: Identifique rebajes, taladros ciegos y zonas apantalladas donde la concentración de densidad de corriente reduzca el espesor del depósito. Especifique el espesor mínimo en estas zonas o valore el niquelado químico para lograr una cobertura más uniforme.
• Fragilización por hidrógeno: Para aceros de alta resistencia, especifique los requisitos de horneado en las notas del plano: temperatura de horneado, duración y tiempo máximo entre el fin del recubrimiento y el inicio del horneado. Omitir esta nota en una pieza de fijación crítica para la seguridad deja al taller de recubrimientos sin una indicación clara.
• Impacto dimensional: El recubrimiento electrolítico añade material a todas las superficies expuestas. En piezas con tolerancias ajustadas, tenga en cuenta el espesor del recubrimiento en las cotas base. Especifique por separado las cotas previas al recubrimiento y los criterios de aceptación posteriores, para que tanto el operario de mecanizado como el taller de recubrimiento tengan objetivos claros.

La Tabla 5 ofrece una referencia práctica de especificaciones para los parámetros de recubrimiento electrolítico más habituales.

Tabla 5: Referencia de especificaciones

Una especificación completa de recubrimiento electrolítico se reduce a la selección del metal, el espesor, el nivel de pasivación y el enmascarado, en función del entorno de servicio de la pieza. Yijin Solution ofrece recubrimiento electrolítico como proceso de acabado secundario interno en níquel, oro, plata, paladio y zinc—consulte la guía de acabados superficiales para más información. Envíe su plano con requisitos de recubrimiento para una revisión de acabados gratis.

Preguntas frecuentes sobre recubrimiento electrolítico

¿Cuál es la finalidad del recubrimiento electrolítico?

El recubrimiento electrolítico deposita una fina capa de metal sobre una pieza para dar a la superficie propiedades funcionales específicas que el material base no tiene por sí solo. Se especifica para protección contra la corrosión, conductividad eléctrica, resistencia al desgaste, soldabilidad o aspecto cosmético, según el metal de recubrimiento y el espesor seleccionados.

¿Cuáles son las desventajas del recubrimiento electrolítico?

El recubrimiento electrolítico requiere un sustrato conductor, produce un espesor no uniforme en geometrías complejas debido a la variación de la densidad de corriente, introduce riesgo de fragilización por hidrógeno en aceros de alta resistencia e implica productos químicos regulados que aumentan los costes de cumplimiento medioambiental. Cada una de estas limitaciones se traduce en una decisión concreta de diseño o especificación.

¿Qué espesor tiene un recubrimiento electrolítico?

El espesor depende del metal de recubrimiento y de la aplicación. El cromo decorativo se aplica en capas de 0,25 a 0,5 µm sobre una capa de níquel. Los depósitos de níquel funcional oscilan entre 5 y 50 µm. El cromo duro para aplicaciones de desgaste puede alcanzar de 20 a 250 µm. El espesor se especifica en función del requisito funcional, no como valor por defecto.

¿Cuál es la diferencia entre el recubrimiento electrolítico y el anodizado?

El recubrimiento electrolítico deposita otro metal sobre la superficie de la pieza mediante corriente eléctrica. La anodización convierte la propia superficie del sustrato en una capa de óxido. Producen resultados fundamentalmente distintos. La anodización se limita al aluminio y al titanio; el recubrimiento electrolítico funciona en la mayoría de los metales conductores y en plásticos pretratados.

¿Se pueden recubrir electrolíticamente piezas de plástico?

Sí, con pretratamiento conductivo. El ABS es el plástico más habitual para recubrimiento electrolítico. La superficie se graba químicamente y se recubre con una fina capa conductiva antes de proceder al recubrimiento electrolítico estándar. Otros plásticos pueden no admitir el grabado químico, lo que limita su compatibilidad.

¿El recubrimiento electrolítico modifica las dimensiones de la pieza?

Sí, el recubrimiento añade material a todas las superficies expuestas. En piezas de precisión, el espesor del recubrimiento debe tenerse en cuenta en las cotas base. Especifique las tolerancias antes y después del recubrimiento por separado en el plano para que tanto el mecanizador como el taller de recubrimiento tengan criterios de aceptación claros.

¿Para qué se utiliza el niquelado químico?

El niquelado químico deposita un recubrimiento uniforme sin corriente externa, lo que lo convierte en la especificación para piezas con geometría interna compleja donde el recubrimiento electrolítico no puede llegar de forma uniforme. La dureza según recubrimiento es de 45 a 65 Rockwell C, aumentando a 68-72 Rockwell C con tratamiento térmico. Se utiliza ampliamente en válvulas, bombas y componentes con taladros ciegos o rebajes profundos.

¿Qué metales se pueden recubrir por vía electrolítica?

Los metales que más se recubren electrolíticamente son el níquel, por corrosión y dureza; el zinc, por protección sacrificial del acero; el cromo, por desgaste y aspecto; el oro y la plata, por conductividad; el cobre, como capa inferior, y el estaño, por soldabilidad. La elección depende del requisito funcional que debe cumplir la superficie, no del material base.

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