Servicio de corte por plasma

La elección depende de la calidad del borde, la tolerancia y el espesor del material.

El plasma convencional es la opción más económica para piezas estructurales y no estéticas en acero al carbono de 6 a 80 mm. El ancho de corte es de 2,5 a 5 mm y el borde cortado presenta un pequeño bisel y una zona afectada térmicamente visible. Es aceptable cuando la pieza se va a soldar, esmerilar u ocultar en un conjunto.

El plasma de alta definición (HD) utiliza una boquilla constreñida y una mezcla de gases de oxígeno o argón-hidrógeno para producir un borde de corte casi cuadrado con una tolerancia de ±0,2 mm y una calidad de borde de rango 2-3 según la ISO 9013. La contrapartida es un coste operativo ligeramente superior. Especifique plasma HD para piezas vistas, bordes de preparación de soldadura y cualquier aplicación en la que el láser fuera la opción por defecto anteriormente.

Para chapa de más de 25 mm de espesor, el plasma HD sigue ofreciendo un corte limpio donde el láser deja de ser rentable. Nuestro equipo técnico puede recomendar la clase de plasma adecuada durante la revisión de DFM.

El plasma y el láser son ambos procesos de corte térmico, pero se adaptan a distintos rangos de espesor y presupuestos.

El corte por láser (fibra o CO2) mantiene tolerancias más ajustadas de ±0,1 mm y produce un corte estrecho de 0,1 a 0,3 mm. Es óptimo en metal fino y de calibre medio, de 0,5 a 25 mm, sobre todo cuando la calidad del borde debe estar lista para soldadura o pintura sin desbarbado.

El corte por plasma mantiene ±0,2 mm con sistemas HD y ±0,5 mm con sistemas convencionales, pero corta mucho más rápido en chapa de más de 15 mm y con un coste de equipo menor. Es óptimo en chapa de 6 a 80 mm de espesor cuando la velocidad y el coste por pieza importan más que la máxima calidad del borde.

Una combinación de producción habitual: láser para las piezas finas y plasma HD para la chapa gruesa del mismo conjunto. Ambos procesos se realizan en nuestras instalaciones con programaciones coordinadas.

El corte por plasma requiere un material eléctricamente conductor. El proceso funciona en cualquier metal que conduzca la corriente.

Acero dulce y al carbono de 1 a 80 mm, incluidos A36, Q235, S235JR, S355 y chapa antidesgaste HARDOX. El acero al carbono es el material dominante en el corte por plasma porque la combustión con oxígeno-plasma acelera el corte.

Acero inoxidable de 1 a 50 mm, incluidos 304, 316, 321, 430 y dúplex 2205. Se corta con nitrógeno o gas argón-hidrógeno para mantener el borde brillante.

Aluminio de 1 a 40 mm, incluidas chapas de 1050, 5052, 6061 y 7075. El plasma con nitrógeno produce bordes más limpios que el plasma con aire en aluminio.

Cobre, latón y bronce en rangos de espesor limitados. Estos metales no férreos conductores se cortan bien en series cortas, pero el corte por chorro de agua suele ser más económico para volúmenes de producción.

Materiales que el plasma no puede cortar: vidrio, piedra, cerámica, plástico, composites, madera y cualquier sustrato no conductor. Para esos materiales, utilice corte por agua o láser.

La precisión depende de la clase de plasma, el espesor del material y la velocidad de avance.

El plasma convencional mantiene una tolerancia de posición típica de ±0,5 mm con una calidad de borde ISO 9013 Range 3-5. Adecuado para desbastes estructurales, cartelas y piezas en las que el borde cortado se soldará u ocultará.

El plasma de alta definición mantiene ±0,2 mm típicos con calidad de borde ISO 9013 rango 2-3. Se acerca al rendimiento del láser de fibra en chapa de hasta 25 mm. Es el estándar para piezas vistas, preparación de soldadura y piezas que antes requerían láser.

La tolerancia se relaja con el espesor: ±0,2 mm de 1 a 6 mm, ±0,3 mm de 7 a 15 mm, ±0,5 mm de 16 a 25 mm, ±0,8 mm de 26 a 50 mm y ±1,2 mm de 51 a 80 mm en plasma HD.

El ángulo de bisel en la cara de corte va de 1 a 3 grados en plasma convencional y por debajo de 1 grado en plasma HD por debajo de 25 mm. Los cabezales de bisel de 5 ejes compensan la conicidad y cortan ángulos intencionados de preparación de soldadura.

Cortamos metal conductor de hasta 80 mm de espesor con plasma convencional a más de 200 amperios.

Espesor típico por material: acero al carbono y acero dulce hasta 80 mm en producción (100 mm con ajustes de corte), acero inoxidable hasta 50 mm, aluminio hasta 40 mm, cobre y latón hasta 25 mm antes de que la calidad del borde disminuya.

El tamaño máximo de chapa es de 3.000 × 1.500 mm, con extensiones de mesa disponibles para chapa más larga. El plasma HD suele limitarse a 25-30 mm para trabajos de tolerancias ajustadas; por encima de ese espesor, el plasma convencional es la opción estándar.

Cada proceso tiene su punto óptimo.

Elija el láser cuando el material sea chapa fina (de 0,5 a 12 mm), la calidad del borde deba ser apta para soldadura o pintura y la tolerancia inferior a ±0,1 mm sea importante.

Elija corte por chorro de agua cuando el material no sea conductor (piedra, vidrio, cerámica, composites), sea sensible al calor (acero templado, aleaciones tratadas térmicamente) o tenga más de 80 mm de espesor.

Elija plasma cuando corte chapa conductora de 6 a 80 mm de espesor, especialmente acero al carbono, y el coste por pieza o el rendimiento sean el factor principal. El plasma también es la opción adecuada para preparación de soldadura con corte en bisel en chapa gruesa, ya que los cabezales de plasma de 5 ejes lo hacen en una sola operación que, de otro modo, requeriría corte por chorro de agua más mecanizado secundario.

Muchos programas de fabricación reales utilizan dos o tres procesos: láser para los espesores finos, plasma HD para la chapa estructural y chorro de agua para los composites o el material sensible a la soldadura en el mismo conjunto.

Sí. La mayoría de los programas de producción incluyen al menos una operación posterior al mecanizado.

El anodizado es estándar en piezas de aluminio por su resistencia a la corrosión y al desgaste. El anodizado Tipo II añade de 5 a 25 μm; el Tipo III hardcoat añade de 25 a 75 μm para aplicaciones con mucha abrasión.

El recubrimiento en polvo es estándar en piezas de acero para entornos exteriores o con alta concentración de sal. El recubrimiento en polvo ofrece de 500 a 1.000 horas de resistencia a la niebla salina con espesores de 60 a 120 μm.

La pasivación es necesaria en las piezas sanitarias y de grado alimentario de acero inoxidable para eliminar el hierro libre y restaurar la capa de óxido de cromo (ASTM A967).

El galvanizado por inmersión en caliente y el recubrimiento electrolítico añaden cromo brillante, níquel, zinc o estaño para acabados estéticos y funcionales en acero y latón. El recubrimiento electrolítico añade de 5 a 30 μm a las dimensiones de la pieza.

El pulido hasta Ra 0,2 a 0,8 μm está disponible para superficies ópticas, caras de estanqueidad y acabados espejo. Especifique en el plano qué superficies requieren pulido, ya que es una operación manual.

Decida los requisitos de acabado durante la revisión de DFM, ya que a menudo influyen en la selección del material y en la tolerancia dimensional.

La producción de fijaciones a medida abarca una serie de procesos que convierten alambre o barra en piezas acabadas. Estos son los principales procesos disponibles en la mayoría de los fabricantes de fijaciones con servicio integral.

1. Conformado en frío: Los troqueles progresivos conforman la cabeza, el vástago y los rebajes a partir de un alambre en bruto. El proceso más rentable para volúmenes superiores a 10.000 piezas. Rango de diámetro de 1,5 a 25 mm.

2. Torneado CNC: El material en barra giratorio se mecaniza con herramientas de corte. Adecuado para fijaciones con geometrías complejas, formas de rosca poco habituales o tolerancias más ajustadas de lo que permite el conformado en frío.

3. Decoletaje: Una variante del torneado CNC para piezas de pequeño diámetro, largas o de precisión. Se utiliza para fijaciones en miniatura y tornillos médicos con tolerancias de ±0,01 mm.

4. Laminado de roscas: Los troqueles templados conforman las roscas por desplazamiento en frío en lugar de por corte. Las roscas laminadas son más resistentes que las cortadas y no generan virutas. Proceso habitual para elementos de fijación de alta resistencia.

5. Tratamiento térmico: El temple, el revenido, la cementación o el temple por inducción producen fijaciones con las clases de resistencia especificadas (grado 5, 8, clase 8.8, 10.9, 12.9).

6. Recubrimiento y revestimiento: Cincado, galvanizado en caliente, niquelado químico, pavonado, Dacromet y cromado aplicados después del roscado. Aporta resistencia a la corrosión y mejora el aspecto.

7. Inspección y ensayos: Inspección dimensional con CMM y calibres de roscas. Los ensayos mecánicos incluyen tracción, dureza y par-tensión. Ensayo de niebla salina para fijaciones recubiertas.

Un fabricante de servicio integral combina estos procesos bajo un mismo proveedor, lo que reduce los plazos de entrega y elimina la carga de coordinación de gestionar varios proveedores.