Servicio de corte por láser de metal a medida

El tipo de láser debe ajustarse al material, el espesor y los requisitos de calidad del borde.

Los láseres de fibra son la opción por defecto para el corte de metal en 2026. Un haz de 1.064 nm lo absorben bien el acero, el acero inoxidable, el aluminio, el latón y el cobre de 0,5 a 25 mm. La fibra corta de 2 a 3 veces más rápido que el CO2 en metal fino y con un coste operativo menor, y admite metales reflectantes como el cobre y el latón con los que los sistemas CO2 antiguos tienen dificultades.

Los láseres de CO2 siguen siendo la referencia para metacrilato, madera, tejidos y composites orgánicos, ya que los no metales absorben bien la longitud de onda de 10.600 nm. En metal trabajan acero grueso e inoxidable de hasta 25 mm, pero la fibra ha sustituido al CO2 en la mayoría de los trabajos con metal de menor espesor.

Los láseres Nd:YAG se especifican para metales reflectantes (cobre, aluminio, metales preciosos), cortes profundos de ranura estrecha y trabajos pulsados en componentes médicos sensibles al calor. Más lentos y más caros por hora que la fibra en metal general, pero insuperables en estos trabajos especiales.

Nuestro equipo técnico puede recomendar el tipo de láser adecuado durante la revisión DFM según su material, espesor y requisitos de borde.

El láser y el plasma son procesos de corte térmico, pero se adaptan a distintos rangos de espesor y requisitos de calidad del borde.

El corte por láser mantiene una precisión de posición de ±0,05 mm y anchos de corte de tan solo 0,1 mm. Los bordes cortados quedan lo bastante limpios para plegar, soldar o pintar sin acabado secundario. Ideal para metal de espesor fino a medio (0,5 a 25 mm) donde importa la calidad del borde.

El corte por plasma es más rápido y económico en acero grueso (de 20 a 50 mm), pero mantiene una tolerancia más holgada (±0,5 mm) y deja una zona afectada térmicamente más amplia. Ancho de corte de 2 a 5 mm. Los bordes cortados normalmente necesitan amolado antes de soldar o pintar.

Elija láser para aplicaciones de precisión, espesores finos y acabados estéticos. Elija plasma para chapa de acero gruesa donde el tiempo de ciclo y el coste por pieza importan más que la calidad del borde.

El corte por láser abarca casi todos los metales habituales y muchos no metales.

El acero al carbono y de baja aleación (1018, 1045, S355, Q345) de 0,5 a 25 mm es el material de corte por láser más habitual. El gas de asistencia de oxígeno proporciona bordes limpios con rebabas mínimas.

El acero inoxidable (304, 316, 430) de 0,5 a 12 mm se corta con asistencia de nitrógeno para producir un borde libre de óxido apto para soldadura o pasivado.

Aluminio (1100, 5052, 6061, 7075) de 0,5 a 20 mm. Los láseres de fibra han resuelto en gran medida los problemas de reflectividad y conductividad que limitaban los antiguos sistemas de CO2.

Cobre y latón en chapa de 0,5 a 8 mm en láser de fibra. Los metales reflectantes requieren control de potencia en bucle cerrado y asistencia de nitrógeno.

El titanio, las aleaciones de níquel (Monel 400, Inconel) y las aleaciones especiales se cortan en láser de fibra con asistencia de argón o nitrógeno para evitar la oxidación.

Los no metales (metacrilato, madera, tejido, papel, cuero) se cortan con láseres de CO2. La selección del material debe ajustarse a la carga mecánica de la pieza, al entorno de trabajo y al objetivo de coste. Nuestra revisión de DFM puede recomendar el grado adecuado antes de empezar la programación.

La precisión depende de la clase de máquina, la calidad del haz y el espesor del material.

La precisión posicional se mantiene en ±0,05 mm en perfiles de hasta 1.000 mm. La repetibilidad se mantiene dentro de ±0,03 mm a lo largo de las series de producción.

La anchura del corte varía de 0,1 mm en acero inoxidable fino a 0,5 mm en acero al carbono grueso. Hay que tener en cuenta el corte en el archivo CAD o compensarlo en la trayectoria CAM.

Los grados de calidad del borde van de N1 (aspecto mecanizado, liso como un espejo) a N4 (estriaciones visibles y rebabas) según ISO 9013. Los láseres de fibra mantienen N2 a N3 en acero inoxidable y aluminio finos, lo que permite soldar sin acabado secundario.

La profundidad de la zona afectada térmicamente (ZAT) es de 0,05 a 0,2 mm según el material y la velocidad. Mínima en espesores finos; considere el recocido si la pieza soporta cargas de fatiga.

Indique en el plano las tolerancias ajustadas y los requisitos de calidad de borde para que se revisen antes de la programación. Especificar en exceso aumenta el tiempo de ciclo sin mejorar el rendimiento de la pieza.

Nuestras mesas de corte por láser admiten chapas de hasta 3.000 × 1.500 mm en plataformas de fibra y CO2. El corte por láser de tubo admite perfiles de hasta 200 mm de diámetro y 6.000 mm de longitud.

El espesor máximo varía según el material: acero al carbono hasta 25 mm en fibra y 30 mm en CO2; acero inoxidable hasta 12 mm en fibra; aluminio hasta 20 mm en fibra; cobre y latón hasta 8 mm en fibra; titanio hasta 10 mm en fibra con asistencia de argón.

Las piezas de mayor tamaño que la mesa se dividen y se vuelven a unir posteriormente mediante soldadura, atornillado o remachado. Las tolerancias de las cotas de la junta de unión se suman a la precisión posicional base.

El láser y el chorro de agua tienen cada uno sus ventajas. El láser gana en velocidad y calidad de borde para metal de menos de 25 mm. El chorro de agua gana en materiales gruesos, reflectantes o sensibles al calor.

Elija el láser cuando el material sea metal de menos de 25 mm de espesor, el perfil necesite una precisión de ±0,05 mm y los bordes vayan a soldarse, plegarse o pintarse. El láser es normalmente de 3 a 5 veces más rápido que el corte por agua por pieza en espesores finos.

Elija el corte por agua cuando el material sea grueso (acero de más de 25 mm o aluminio de 50 mm), reflectante (cobre puro, latón, oro, plata) en máquinas antiguas, sensible al calor (acero para herramientas templado que se recocería con el calor del láser) o no metálico (piedra, vidrio, composites).

Para la mayoría de los trabajos de corte y plegado de chapa en metal de 0,5 a 25 mm, el láser es la respuesta adecuada. Nuestro equipo técnico puede recomendar el proceso adecuado durante la revisión DFM.

Sí. La mayoría de los programas de producción incluyen al menos una operación posterior al mecanizado.

El anodizado es estándar en piezas de aluminio por su resistencia a la corrosión y al desgaste. El anodizado Tipo II añade de 5 a 25 μm; el Tipo III hardcoat añade de 25 a 75 μm para aplicaciones con mucha abrasión.

El recubrimiento en polvo es estándar en piezas de acero para entornos exteriores o con alta concentración de sal. El recubrimiento en polvo ofrece de 500 a 1.000 horas de resistencia a la niebla salina con espesores de 60 a 120 μm.

La pasivación es necesaria en las piezas sanitarias y de grado alimentario de acero inoxidable para eliminar el hierro libre y restaurar la capa de óxido de cromo (ASTM A967).

El recubrimiento electrolítico aporta cromo brillante, níquel, zinc o estaño para acabados estéticos y funcionales sobre acero y latón. El recubrimiento electrolítico añade de 5 a 30 μm a las dimensiones de la pieza.

El pulido hasta Ra 0,2 a 0,8 μm está disponible para superficies ópticas, caras de estanqueidad y acabados espejo. Especifique en el plano qué superficies requieren pulido, ya que es una operación manual.

Decida los requisitos de acabado durante la revisión de DFM, ya que a menudo influyen en la selección del material y en la tolerancia dimensional.

La producción de fijaciones a medida abarca una serie de procesos que convierten alambre o barra en piezas acabadas. Estos son los principales procesos disponibles en la mayoría de los fabricantes de fijaciones con servicio integral.

1. Conformado en frío: Los troqueles progresivos conforman la cabeza, el vástago y los rebajes a partir de un alambre en bruto. El proceso más rentable para volúmenes superiores a 10.000 piezas. Rango de diámetro de 1,5 a 25 mm.

2. Torneado CNC: El material en barra giratorio se mecaniza con herramientas de corte. Adecuado para fijaciones con geometrías complejas, formas de rosca poco habituales o tolerancias más ajustadas de lo que permite el conformado en frío.

3. Decoletaje: Una variante del torneado CNC para piezas de pequeño diámetro, largas o de precisión. Se utiliza para fijaciones en miniatura y tornillos médicos con tolerancias de ±0,01 mm.

4. Laminado de roscas: Los troqueles templados conforman las roscas por desplazamiento en frío en lugar de por corte. Las roscas laminadas son más resistentes que las cortadas y no generan virutas. Proceso habitual para elementos de fijación de alta resistencia.

5. Tratamiento térmico: El temple, el revenido, la cementación o el temple por inducción producen fijaciones con las clases de resistencia especificadas (grado 5, 8, clase 8.8, 10.9, 12.9).

6. Recubrimiento y revestimiento: Cincado, galvanizado en caliente, niquelado químico, pavonado, Dacromet y cromado aplicados después del roscado. Aporta resistencia a la corrosión y mejora el aspecto.

7. Inspección y ensayos: Inspección dimensional con CMM y calibres de roscas. Los ensayos mecánicos incluyen tracción, dureza y par-tensión. Ensayo de niebla salina para fijaciones recubiertas.

Un fabricante de servicio integral combina estos procesos bajo un mismo proveedor, lo que reduce los plazos de entrega y elimina la carga de coordinación de gestionar varios proveedores.