Servicios de estampado de chapa metálica

La elección depende del volumen anual, la geometría de la pieza y el presupuesto de utillaje.

El estampado con troquel progresivo es la opción más económica por encima de 50.000 piezas al año. La bobina avanza a través de un troquel multiestación a hasta 1.000 golpes por minuto, produciendo una pieza terminada en cada golpe. El utillaje es caro (de 30.000 a 200.000 $ o más), pero el coste por pieza baja a unos pocos céntimos en grandes volúmenes.

El estampado con troquel compuesto y de estación única es la opción adecuada para 5.000 a 100.000 piezas. El coste del utillaje es menor (5.000 a 30.000 $) y el troquel realiza menos operaciones. Se utiliza para soportes, arandelas, terminales y piezas planas sencillas.

El embutido profundo produce vasos, latas y carcasas arrastrando el material hacia una cavidad a través de una o más etapas de reducción. El coste del utillaje es de moderado a alto; el proceso es la única forma económica de fabricar piezas con relaciones profundidad-diámetro superiores a 1:1 en metal.

Nuestro equipo técnico puede recomendar la configuración adecuada durante la revisión de DFM en función de la geometría de su pieza y del volumen previsto.

La tolerancia depende de la clase del molde, el material y el tipo de detalle.

La tolerancia general de estampación se mantiene en ±0,05 mm en cotas lineales de hasta 50 mm. Esto cubre la mayoría de las piezas comerciales.

Los troqueles progresivos de precisión mantienen ±0,025 mm en las cotas críticas gracias a insertos de carburo, consolidación de estaciones y control estadístico del proceso. Estándar para terminales de conector, contactos electrónicos y componentes de batería.

La posición de los taladros respecto a elementos fuera del molde se mantiene en ±0,1 mm, más holgada que el posicionamiento dentro del molde porque la banda se indexa entre estaciones.

La altura de rebaba en el borde supone entre un 5 y un 10 por ciento del espesor del material con utillaje estándar y menos del 3 por ciento con troqueles de precisión y afilado frecuente.

Marque las cotas críticas en su plano durante la revisión DFM para que se puedan evaluar de cara a una tolerancia alcanzable antes de que comience el diseño del utillaje.

La estampación de chapa metálica funciona con la mayoría de metales dúctiles en forma de bobina o chapa.

Acero dulce y al carbono de 0,1 a 6 mm, incluidos SPCC, CR4, DC01, A36 y Q235. El SGCC galvanizado y el electrogalvanizado son habituales para piezas de exterior.

Aceros de alta resistencia, incluidos los grados bifásicos DP590 y DP780, para estampaciones estructurales de automoción. Requieren mayor tonelaje y matrices más duras.

Acero inoxidable de 0,1 a 4 mm, incluidos 304, 316L, 430 y los grados para resortes 301 (1/2 duro, totalmente duro). El acero inoxidable se endurece por deformación durante el conformado, por lo que los troqueles progresivos necesitan estaciones de recocido en piezas de varias etapas.

Aluminio de 0,2 a 6 mm, incluidos 1050, 3003, 5052-H32 y 6061-O. El 7075-O aeroespacial se conforma en temple O y después se somete a tratamiento térmico.

Cobre, latón y aleaciones especiales para contactos eléctricos. El cobre berilio (C1720) y el bronce fosforoso (C5191) son estándar para estampaciones de conectores y resortes.

El coste del utillaje depende de la clase de matriz, el número de estaciones y el material.

Los moldes prototipo de aluminio para entre 500 y 5.000 piezas cuestan entre 2.000 y 10.000 $ por molde. Plazo de fabricación de 2 a 4 semanas. La opción adecuada para validar el diseño antes de invertir en utillaje templado.

Los troqueles de una sola estación y compuestos en acero P20 pretemplado cuestan de 5.000 a 30.000 $ para series de 5.000 a 100.000 piezas. Plazo de fabricación de 4 a 8 semanas.

Los troqueles progresivos templados en acero para herramientas D2 o A2 cuestan de 30.000 a 200.000 $ o más para 100.000 a 1.000.000 o más de piezas. Plazo de fabricación de 6 a 12 semanas. Las versiones con insertos de carburo amplían la vida útil del troquel por encima de los 5 millones de piezas, con un coste inicial mayor.

Los troqueles de transferencia para embutición profunda cuestan entre 20.000 y 150.000 $, según la relación de embutición y el número de estaciones. Plazo de fabricación de 8 a 12 semanas.

Nuestra revisión DFM incluye estimaciones del coste de utillaje para que pueda tomar una decisión informada antes de comprometerse con una clase de molde.

Nuestra célula de prensas cubre una amplia gama de trabajos de estampado.

Tonelaje de prensa desde 30 toneladas (pequeños terminales electrónicos en líneas progresivas de alta velocidad) hasta 1.500 toneladas (grandes estampaciones de carrocería de automoción y embutición profunda). Prensas servo en líneas críticas para un control preciso de la profundidad en acuñado y grabado en relieve.

El tamaño máximo de recorte en la prensa progresiva más grande es de 1.500 × 600 mm. La célula de embutición profunda admite recortes de hasta 800 × 800 mm. Las piezas más grandes se dividen y se sueldan si la aplicación lo permite, con la soldadura realizada en nuestra célula propia.

La velocidad máxima de embutición es de 1.000 golpes por minuto en líneas progresivas para piezas pequeñas. El embutido profundo funciona más despacio, de 30 a 100 SPM, debido a la secuencia de conformado en varias etapas.

El tonelaje de la prensa se ajusta al espesor del material, al área de la pieza en bruto y a la complejidad del conformado durante la revisión DFM. Sobredimensionar el tonelaje desperdicia capacidad; quedarse corto provoca conformados incompletos y daños en el utillaje.

El punto de equilibrio está en torno a 5.000 a 10.000 piezas al año para piezas sencillas y más de 50.000 para piezas complejas.

Elija corte por láser más plegado por debajo del umbral de rentabilidad. Sin coste de utillaje, prototipado rápido y cambios de diseño sencillos. El coste por pieza es mayor, pero evita la inversión inicial en utillaje.

Elija el estampado por encima del umbral de rentabilidad. El coste por pieza cae a una fracción del corte por láser (a menudo entre 5 y 10 veces más barato) una vez amortizado el utillaje. El tiempo de ciclo se reduce a segundos por pieza. La contrapartida es el coste del utillaje, el plazo de entrega y una menor flexibilidad para cambios de diseño.

Algunos programas utilizan ambos: corte por láser para la validación del prototipo y las series piloto, y después estampación para la producción seriada una vez fijado el diseño. Nuestro equipo técnico puede recomendar el punto de transición adecuado durante la revisión de DFM.

Sí. La mayoría de los programas de producción incluyen al menos una operación posterior al mecanizado.

El anodizado es estándar en piezas de aluminio por su resistencia a la corrosión y al desgaste. El anodizado Tipo II añade de 5 a 25 μm; el Tipo III hardcoat añade de 25 a 75 μm para aplicaciones con mucha abrasión.

El recubrimiento en polvo es estándar en piezas de acero para entornos exteriores o con alta concentración de sal. El recubrimiento en polvo ofrece de 500 a 1.000 horas de resistencia a la niebla salina con espesores de 60 a 120 μm.

La pasivación es necesaria en las piezas sanitarias y de grado alimentario de acero inoxidable para eliminar el hierro libre y restaurar la capa de óxido de cromo (ASTM A967).

El recubrimiento electrolítico y el e-coat aportan cromo brillante, níquel, zinc o estaño para acabados estéticos y funcionales sobre acero y latón. El recubrimiento electrolítico añade de 5 a 30 μm a las cotas de la pieza.

El pulido hasta Ra 0,2 a 0,8 μm está disponible para superficies ópticas, caras de estanqueidad y acabados espejo. Especifique en el plano qué superficies requieren pulido, ya que es una operación manual.

Decida los requisitos de acabado durante la revisión de DFM, ya que a menudo influyen en la selección del material y en la tolerancia dimensional.

La producción de fijaciones a medida abarca una serie de procesos que convierten alambre o barra en piezas acabadas. Estos son los principales procesos disponibles en la mayoría de los fabricantes de fijaciones con servicio integral.

1. Conformado en frío: Los troqueles progresivos conforman la cabeza, el vástago y los rebajes a partir de un alambre en bruto. El proceso más rentable para volúmenes superiores a 10.000 piezas. Rango de diámetro de 1,5 a 25 mm.

2. Torneado CNC: El material en barra giratorio se mecaniza con herramientas de corte. Adecuado para fijaciones con geometrías complejas, formas de rosca poco habituales o tolerancias más ajustadas de lo que permite el conformado en frío.

3. Decoletaje: Una variante del torneado CNC para piezas de pequeño diámetro, largas o de precisión. Se utiliza para fijaciones en miniatura y tornillos médicos con tolerancias de ±0,01 mm.

4. Laminado de roscas: Los troqueles templados conforman las roscas por desplazamiento en frío en lugar de por corte. Las roscas laminadas son más resistentes que las cortadas y no generan virutas. Proceso habitual para elementos de fijación de alta resistencia.

5. Tratamiento térmico: El temple, el revenido, la cementación o el temple por inducción producen fijaciones con las clases de resistencia especificadas (grado 5, 8, clase 8.8, 10.9, 12.9).

6. Recubrimiento y revestimiento: Cincado, galvanizado en caliente, niquelado químico, pavonado, Dacromet y cromado aplicados después del roscado. Aporta resistencia a la corrosión y mejora el aspecto.

7. Inspección y ensayos: Inspección dimensional con CMM y calibres de roscas. Los ensayos mecánicos incluyen tracción, dureza y par-tensión. Ensayo de niebla salina para fijaciones recubiertas.

Un fabricante de servicio integral combina estos procesos bajo un mismo proveedor, lo que reduce los plazos de entrega y elimina la carga de coordinación de gestionar varios proveedores.