Servicios de moldeo por inyección

La elección de la resina depende de la carga mecánica, la temperatura de servicio, la exposición química, los requisitos reglamentarios y el coste.

Los termoplásticos estándar (ABS, PP, PE) son la opción por defecto para piezas de consumo sensibles al coste. El ABS equilibra rigidez y resistencia al impacto para carcasas. El PP se especifica cuando importan la resistencia química, las bisagras vivas o el contacto con alimentos en envases.

Los plásticos técnicos (PC, PA, POM) resuelven problemas de carga, desgaste y temperatura que las resinas estándar no pueden. El policarbonato mantiene su resistencia al impacto a 125 °C. El nailon y el POM son la base para engranajes, casquillos y piezas mecánicas.

Las resinas de altas prestaciones (PEEK, PEI, PPS) se especifican para servicio continuo por encima de 150 °C o en entornos químicos agresivos. El PEI (ULTEM) es el estándar para componentes interiores de aeronaves conformes con la FAA.

Los elastómeros (TPE, TPU, LSR) se eligen cuando la aplicación necesita flexibilidad, estanqueidad o tacto suave. El LSR es preferible para aplicaciones médicas y de contacto alimentario porque puede sobremoldearse sobre sustratos rígidos y cura en grados biocompatibles.

Nuestro equipo técnico puede recomendar la resina adecuada durante la revisión de DFM en función de la carga, la temperatura y los requisitos normativos de su pieza.

El sobremoldeo y el moldeo con insertos combinan materiales en una sola pieza moldeada, pero resuelven problemas distintos.

El sobremoldeo une un segundo plástico (normalmente un elastómero como TPE o LSR) sobre un sustrato rígido moldeado previamente. La pieza de primera inyección se coloca de nuevo en una cavidad modificada y el segundo material se inyecta a su alrededor. Se utiliza para mangos de agarre blando, carcasas selladas y piezas bicolor. La adherencia es química o mecánica y se verifica mediante ensayos de pelado y de cizalladura por solape.

El sobremoldeo inserta un componente no plástico (un inserto roscado metálico, un terminal de latón o un sensor prefabricado) en la cavidad antes de la inyección. El plástico fluye alrededor del inserto durante la inyección y lo fija en su sitio. Se utiliza para distanciadores roscados, contactos eléctricos y conjuntos híbridos metal-plástico.

El sobremoldeo requiere dos inyecciones. El moldeo sobre inserto es una sola inyección con carga manual o robótica del inserto. El moldeo sobre inserto es más barato por pieza para insertos roscados sencillos; el sobremoldeo es necesario cuando el segundo material debe cubrir grandes superficies.

Sí. La mayoría de los programas de producción incluyen al menos una operación posterior al moldeo.

La tampografía y la serigrafía añaden logotipos, números de modelo y marcas reglamentarias a las superficies moldeadas. Son aceptables en la mayoría de los plásticos técnicos con una preparación superficial adecuada.

El etiquetado en molde (IML) coloca una película impresa en la cavidad antes de la inyección, lo que produce piezas decoradas en un solo ciclo sin impresión secundaria. Se utiliza para envases de gran consumo.

La soldadura por ultrasonidos une dos piezas moldeadas sin adhesivo ni elementos de fijación mecánicos. Habitual en carcasas de baterías, carcasas de filtros y dispositivos médicos donde se requiere un sellado estanco.

Se ofrecen pintura, recubrimiento electrolítico y metalización para requisitos estéticos o de apantallamiento EMI. El recubrimiento electrolítico requiere sustratos de ABS o PC-ABS para la adherencia.

Los servicios de montaje incluyen la instalación de insertos, el atornillado de fijaciones roscadas, el remachado por calor y el envasado en kits. Decida los requisitos posteriores al moldeo durante la revisión de DFM, porque a menudo influyen en el ángulo de desmoldeo, la línea de partición y la ubicación de los canales de inyección.

Cuatro familias de resinas cubren casi todo el moldeo por inyección comercial.

Los termoplásticos básicos incluyen ABS, polipropileno, polietileno, poliestireno y PVC. El coste por kilogramo más bajo. Se utilizan en envases de consumo, juguetes y carcasas donde las exigencias mecánicas y térmicas son moderadas.

Los plásticos técnicos incluyen el policarbonato, el PBT, el nailon 6 y 66, el POM (acetal) y el PPO. Prestaciones mecánicas y térmicas superiores a las de las resinas estándar. Se utilizan para interiores de automoción, carcasas de electrónica y componentes mecánicos.

Los plásticos de altas prestaciones incluyen PEEK, PEI (ULTEM), PPS, PPSU y PSU. Temperaturas de servicio continuas de 150 a 250 °C. Se utilizan en aeronáutica, aplicaciones médicas de autoclave y entornos químicos agresivos.

Los elastómeros y las resinas especiales incluyen TPE, TPU, TPV, LSR y PLA, Bio-PE y PHA de base biológica. Se seleccionan por su flexibilidad, resistencia a la deformación permanente por compresión, biocompatibilidad o sostenibilidad. El LSR es el estándar para dispositivos médicos que requieren resistencia al calor y biocompatibilidad.

La selección de la resina debe ajustarse a la carga mecánica de la pieza, el entorno de trabajo, los requisitos normativos y el volumen de producción previsto. Nuestro análisis DFM puede recomendar la resina adecuada antes de que empiece el diseño del utillaje.

Disponemos de prensas de 30 a 1.800 toneladas, con pesos de inyección de 1 g a 8 kg y volúmenes de producción desde 500 piezas piloto hasta más de 1.000.000 de unidades al año.

Las piezas de precisión pequeñas de menos de 10 g, como microconectores y componentes médicos, se producen en prensas de 30 a 80 toneladas con ciclos de menos de un segundo a 10 segundos. Son los líderes en coste para la producción de alta cavidad de pequeñas referencias.

Las piezas de tamaño medio, de 10 g a 500 g, incluidas carcasas de productos de consumo, embellecedores de automoción y carcasas de electrónica, se fabrican en prensas de 150 a 500 toneladas. Aquí es donde se engloba la mayoría de los programas de producción.

Las piezas estructurales grandes de 500 g a 8 kg, como paneles de electrodomésticos, componentes de palés y parachoques de automoción, se fabrican en prensas de 800 a 1.800 toneladas.

La estrategia de utillaje se ajusta al volumen. Los moldes de aluminio SPI clase 105 son económicos para series de menos de 10.000 piezas. El acero preendurecido clase 103 es adecuado para entre 100.000 y 500.000 piezas. El acero totalmente templado clase 101 se especifica para programas de producción de más de 500.000 piezas y soporta más de 1.000.000 de ciclos con el mantenimiento adecuado.

Cinco decisiones de diseño condicionan más que ninguna otra la moldeabilidad, la vida útil del molde y el coste unitario.

El espesor de pared debe ser uniforme en toda la pieza. Objetivo de 1,5 a 3 mm para la mayoría de termoplásticos. Las paredes desiguales provocan contracción diferencial, marcas de hundimiento sobre nervios gruesos y alabeo durante el enfriamiento.

Los ángulos de desmoldeo son necesarios para la expulsión. Mínimo de 0,5 grados por lado para cavidades pulidas y de 1 a 2 grados para cavidades texturizadas. Un desmoldeo insuficiente provoca marcas de arrastre y acorta la vida útil del molde.

Los radios y los redondeos alivian las concentraciones de tensiones y mejoran el flujo. Radio interior mínimo de 0,5 mm. Las esquinas interiores vivas provocan líneas de soldadura y el inicio de fisuras bajo carga.

La ubicación de las entradas controla cómo llena la resina la cavidad. Coloque las entradas en superficies no visibles, lejos de zonas de tensión estructural y orientadas para llenar primero el recorrido de flujo más largo. La simulación de llenado durante la revisión de DFM confirma la ubicación de las entradas.

La colocación de la línea de partición afecta a la rebaba, la calidad estética y la estrategia de expulsión. Sitúe la línea de partición en bordes no funcionales y evite las superficies vistas.

Nuestra revisión DFM cubre los cinco puntos antes de cortar el acero.

: La precisión dimensional depende de la contracción de la resina, el grado del acero del molde, la disposición de las entradas y si la pieza se posprocesa después del moldeo.

Las tolerancias generales se mantienen en ±0,1 mm en cotas de hasta 50 mm y en ±0,2% en dimensiones mayores. Son las tolerancias típicas tal como salen del molde en termoplásticos estándar y técnicos.

Se pueden alcanzar tolerancias más ajustadas de hasta ±0,025 mm en características concretas mediante moldeo científico, refrigeración en el molde y cavidades de acero templado mecanizadas con precisión. Es previsible que el coste del utillaje aumente entre un 30 y un 50% en programas de tolerancias ajustadas.

Las cotas que cruzan la línea de partición, que atraviesan la línea de separación del molde, suman la tolerancia de la línea de partición a la tolerancia general. Es previsible obtener de ±0,15 a ±0,2 mm en las cotas que cruzan la línea de partición.

Las resinas con carga de fibra de vidrio y de carbono se contraen menos que las sin carga, pero amplifican la contracción direccional según la orientación de las fibras. La simulación de flujo en molde predice estos efectos antes de cortar el acero.

Marque las cotas críticas en su plano durante la revisión de DFM para que puedan mantenerse con la tolerancia de cavidad adecuada, el muestreo en proceso y el seguimiento SPC en producción.

Aceptamos archivos STEP, STL, IGES, SLDPRT, X_T y planos en PDF. El formato STEP es el preferido porque conserva la precisión geométrica y se puede cargar directamente en la simulación de flujo de molde.

1. Subir: Envíe los archivos CAD junto con el volumen objetivo, la resina preferida y cualquier requisito de acabado o normativo a través del formulario de presupuesto.

2. Revisión técnica: Nuestro equipo realiza una revisión DFM en 24 horas e identifica riesgos de colabilidad, opciones de entrada y línea de partición, y recomendaciones de resina.

3. Presupuesto de utillaje: Reciba un PDF con el precio del molde, la clase de molde, el precio de la pieza para el volumen objetivo, el plazo de entrega y las opciones de acabado. Las variantes con canal caliente y canal frío se presupuestan por separado cuando corresponde.

4. Realización del pedido: Acepte el presupuesto del utillaje y abone el depósito del molde. Se corta el acero y comienza la fabricación del molde.

5. Muestras T1: Las primeras piezas llegan en un plazo de 3 a 7 días desde la finalización del molde. Enviamos las muestras T1 con informes dimensionales y datos de ciclo para su aprobación.

6. Desmoldeante y producción: Tras la aprobación de la T1 y las revisiones del utillaje que sean necesarias, el molde se libera para producción. Envíos de producción completa en 2 a 4 semanas.

7. Entrega: Las piezas se envían con informes de inspección, certificados de resina y, cuando se requiere, datos de simulación de llenado y documentación de proceso.

El flujo de trabajo completo, desde la carga del CAD hasta el primer envío de producción, suele tardar de 4 a 10 semanas, según la clase de utillaje, la resina y los requisitos de acabado.