Servicio de corte por chorro de agua

La elección depende de la dureza y el espesor del material.

El chorro de agua puro se especifica para materiales blandos: caucho, espuma, juntas, plástico fino, tejido, productos alimentarios y papel. El chorro es estrecho, el corte es pequeño y no hay contaminación por abrasivo en el corte. La velocidad es alta en materiales blandos, pero no puede cortar metal.

El corte por chorro de agua abrasivo es la opción por defecto para todo lo más duro que el plástico rígido. El abrasivo de granate a más de 80.000 psi corta acero, aluminio, titanio, cobre, Inconel, fibra de carbono, piedra, cerámica y vidrio. El corte se ensancha a 0,75-1,5 mm y el borde presenta un aspecto granallado. El abrasivo es el proceso de chorro de agua estándar en uso industrial.

Nuestro equipo técnico puede recomendar la configuración adecuada durante la revisión DFM en función de su material y sus requisitos de calidad de corte.

El corte por chorro de agua y el láser son ambos procesos de corte de precisión, pero se adaptan a materiales y rangos de espesor diferentes.

El corte por láser es más rápido y mantiene tolerancias más ajustadas en chapa fina y media (de 0,5 a 25 mm). Los bordes cortados quedan limpios y a menudo listos para soldar sin desbarbado. La zona afectada por el calor es de 0,05 a 0,2 mm.

El corte por chorro de agua no tiene zona afectada térmicamente. Admite material grueso (hasta 200 mm), metales reflectantes, composites sensibles al calor, acero para herramientas templado, piedra, cerámica y vidrio que el láser no puede cortar. La tolerancia se relaja en material grueso, y los bordes cortados necesitan desbarbado o un acabado secundario en piezas con tolerancias ajustadas.

Elija el láser para metal fino, rapidez y calidad estética del borde. Elija el corte por agua para chapa gruesa, composites, materiales sensibles al calor, piedra o vidrio. Nuestro equipo técnico puede recomendarle el proceso adecuado durante la revisión de DFM.

El corte por chorro de agua abarca la mayor variedad de materiales de todos los procesos de corte CNC.

Metales de 0,5 a 200 mm de espesor, como acero dulce, acero inoxidable, aluminio, titanio, cobre, latón, Inconel y acero para herramientas templado hasta HRC 62. Los metales templados y tratados térmicamente se cortan sin recocido porque no hay aporte de calor.

Materiales compuestos como fibra de carbono, fibra de vidrio, aramida, núcleo de nido de abeja y placas fenólicas reforzadas con fibra (FR-4, G10). Sin delaminación ni daños en la resina.

Piedra, cerámica y vidrio en espesores desde unos pocos mm hasta más de 100 mm. El corte por chorro de agua es uno de los pocos procesos que corta estos materiales frágiles sin agrietarlos.

Plásticos y caucho, desde juntas blandas hasta PMMA, PC, HDPE y PTFE rígidos. Materiales aptos para uso alimentario cortados en condiciones limpias.

Materiales que el corte por chorro de agua no corta: vidrio templado (se rompe por la presión), diamante y algunas cerámicas ultraduras. Nuestra revisión DFM puede recomendar el proceso adecuado para su material.

La precisión depende del espesor del material y de si se utiliza compensación de conicidad (5 ejes).

La tolerancia se ajusta en material fino y se relaja en chapa gruesa: ±0,1 mm de 0 a 20 mm, ±0,2 mm de 21 a 50 mm, ±0,3 mm de 51 a 100 mm, ±0,5 mm de 101 a 150 mm y ±0,8 mm de 151 a 200 mm.

La calidad del borde va de Q1 (casi pulido) a Q5 (rugoso) según ISO 9013. El corte por chorro de agua estándar en producción ofrece Q3 a Q4 en la mayoría de los trabajos. Los ajustes de corte lento Q1 y Q2 producen una calidad de borde casi láser en chapa de 3 a 40 mm, pero suponen más tiempo de ciclo.

El corte por chorro de agua de 5 ejes compensa la conicidad natural del corte en material grueso y produce bordes rectos o angulados a demanda.

Cortamos material de hasta 200 mm de espesor con chorro de agua abrasivo, uno de los cortes más profundos que puede realizar cualquier proceso CNC en una sola pasada.

Espesor típico por material: acero al carbono e inoxidable hasta 150 mm (200 mm posibles con tolerancia relajada), aluminio hasta 200 mm, titanio hasta 100 mm, piedra y cerámica hasta 150 mm, vidrio hasta 100 mm y composites hasta 75 mm antes de que la calidad del borde se deteriore.

El tamaño máximo de chapa es de 3.000 × 1.500 mm, con extensiones de mesa disponibles para paneles más largos. La tolerancia se relaja con el espesor a medida que se ensancha el corte y el chorro diverge dentro del material.

Cada proceso tiene su punto óptimo.

Elija el láser cuando el material sea chapa fina (de 0,5 a 25 mm), importe la velocidad y la calidad del borde deba estar lista para soldar sin desbarbado.

Elija el plasma para cortar acero al carbono de gran espesor (de 20 a 80 mm) cuando el coste por pieza importe más que la calidad del borde. El corte es ancho (de 2 a 5 mm) y el borde suele necesitar amolado.

Elija el corte por chorro de agua cuando se cumpla alguno de los siguientes supuestos: el material es sensible al calor (acero templado, aleaciones tratadas térmicamente, composites con resina), el material es reflectante (cobre sin mecanizar, latón, acero inoxidable pulido espejo), el material es frágil (piedra, cerámica, vidrio), el espesor supera los 25 mm, o la pieza debe quedar libre de tensiones y sin zona afectada térmicamente.

Muchos programas de fabricación reales utilizan dos procesos: láser para el metal fino, chorro de agua para las piezas gruesas o de composite del mismo conjunto.

Sí. La mayoría de los programas de producción incluyen al menos una operación posterior al mecanizado.

El anodizado es estándar en piezas de aluminio por su resistencia a la corrosión y al desgaste. El anodizado Tipo II añade de 5 a 25 μm; el Tipo III hardcoat añade de 25 a 75 μm para aplicaciones con mucha abrasión.

El recubrimiento en polvo es estándar en piezas de acero para entornos exteriores o con alta concentración de sal. El recubrimiento en polvo ofrece de 500 a 1.000 horas de resistencia a la niebla salina con espesores de 60 a 120 μm.

La pasivación es necesaria en las piezas sanitarias y de grado alimentario de acero inoxidable para eliminar el hierro libre y restaurar la capa de óxido de cromo (ASTM A967).

La pasivación y el recubrimiento electrolítico añaden cromo brillante, níquel, zinc o estaño para acabados estéticos y funcionales en acero y latón. El recubrimiento electrolítico añade de 5 a 30 μm a las dimensiones de la pieza.

El pulido hasta Ra 0,2 a 0,8 μm está disponible para superficies ópticas, caras de estanqueidad y acabados espejo. Especifique en el plano qué superficies requieren pulido, ya que es una operación manual.

Decida los requisitos de acabado durante la revisión de DFM, ya que a menudo influyen en la selección del material y en la tolerancia dimensional.

La producción de fijaciones a medida abarca una serie de procesos que convierten alambre o barra en piezas acabadas. Estos son los principales procesos disponibles en la mayoría de los fabricantes de fijaciones con servicio integral.

1. Conformado en frío: Los troqueles progresivos conforman la cabeza, el vástago y los rebajes a partir de un alambre en bruto. El proceso más rentable para volúmenes superiores a 10.000 piezas. Rango de diámetro de 1,5 a 25 mm.

2. Torneado CNC: El material en barra giratorio se mecaniza con herramientas de corte. Adecuado para fijaciones con geometrías complejas, formas de rosca poco habituales o tolerancias más ajustadas de lo que permite el conformado en frío.

3. Decoletaje: Una variante del torneado CNC para piezas de pequeño diámetro, largas o de precisión. Se utiliza para fijaciones en miniatura y tornillos médicos con tolerancias de ±0,01 mm.

4. Laminado de roscas: Los troqueles templados conforman las roscas por desplazamiento en frío en lugar de por corte. Las roscas laminadas son más resistentes que las cortadas y no generan virutas. Proceso habitual para elementos de fijación de alta resistencia.

5. Tratamiento térmico: El temple, el revenido, la cementación o el temple por inducción producen fijaciones con las clases de resistencia especificadas (grado 5, 8, clase 8.8, 10.9, 12.9).

6. Recubrimiento y revestimiento: Cincado, galvanizado en caliente, niquelado químico, pavonado, Dacromet y cromado aplicados después del roscado. Aporta resistencia a la corrosión y mejora el aspecto.

7. Inspección y ensayos: Inspección dimensional con CMM y calibres de roscas. Los ensayos mecánicos incluyen tracción, dureza y par-tensión. Ensayo de niebla salina para fijaciones recubiertas.

Un fabricante de servicio integral combina estos procesos bajo un mismo proveedor, lo que reduce los plazos de entrega y elimina la carga de coordinación de gestionar varios proveedores.