Servicio de fresado CNC a medida

El número de ejes debe ajustarse a la geometría de la pieza, a los requisitos de tolerancia y a la economía del amarre.

El fresado de 3 ejes resuelve el 80% de las piezas mecanizadas. Si su pieza tiene características en una o dos caras, el de 3 ejes es la opción más económica. La contrapartida es que las piezas con características en tres o más caras necesitan varios amarres, lo que añade mano de obra e introduce errores de amarre.

El fresado de 4 ejes añade un eje A giratorio, lo que permite que la herramienta alcance tres o cuatro caras en un solo amarre. Especifique 4 ejes cuando tenga cajeras, taladros o ranuras en varias caras y la tolerancia de posición entre ellas sea crítica.

El fresado de 5 ejes añade ejes B y C continuos, de modo que la fresa se inclina y gira durante el corte. Necesario para piezas con socavados, curvas compuestas o características anguladas que los amarres de 3 y 4 ejes no pueden alcanzar. El mecanizado de 5 ejes también reduce el número de amarres a uno, lo que recorta el error de posicionamiento acumulado en las piezas de precisión.

El mecanizado de 5 ejes es más caro por hora, pero más económico por pieza cuando elimina reamarres. Nuestro equipo técnico puede recomendarle el número de ejes adecuado durante la revisión de DFM.

El fresado y el torneado son procesos complementarios que juntos cubren la mayor parte del mecanizado por arranque de viruta.

El fresado mantiene la pieza fija y gira la herramienta de corte. Es la mejor opción para piezas con geometría prismática: caras planas, cajeras, ranuras y superficies 3D complejas. Los centros de mecanizado verticales y horizontales son las plataformas habituales.

El torneado hace girar la pieza contra una herramienta fija. Es la mejor opción para piezas cilíndricas: ejes, casquillos, varillas y componentes roscados. Los tornos y los tornos de cabezal móvil son las plataformas habituales.

Muchas piezas de producción utilizan ambos. Un eje con chavetero se tornea para el diámetro cilíndrico y luego se fresca para el chavetero. Nuestra fábrica ejecuta ambos procesos en células coordinadas, de modo que las piezas híbridas siguen la misma hoja de ruta hasta el acabado.

El fresado CNC abarca la gama de materiales más amplia de todos los procesos sustractivos.

Las aleaciones de aluminio (6061, 7075, 2024, 6063, 5052) son la opción por defecto para piezas de aeronáutica, electrónica y consumo. Se mecanizan a 300-600 m/min con herramientas de carburo.

Las aleaciones de acero (inoxidable 304, 316, 416; aceros para herramientas 4140, 4340; estructurales 1018, 1045, Q235) cubren los requisitos de resistencia, corrosión y dureza. El endurecimiento por deformación del inoxidable 316 exige velocidades de avance controladas.

Los metales especiales incluyen titanio Grado 5 (Ti-6Al-4V), latón C36000, cobre C11000 y superaleaciones de níquel (Inconel 718, Monel 400). El titanio y las aleaciones de níquel requieren velocidades de corte más lentas y herramientas especializadas debido a su baja conductividad térmica.

Los plásticos técnicos incluyen PEEK, POM (Delrin), nailon, PC, ABS, PMMA, PVC y PP. Los plásticos requieren una alimentación controlada para evitar que se fundan por la acumulación de calor.

La selección del material debe ajustarse a la carga mecánica de la pieza, el entorno de trabajo y el objetivo de coste. Nuestra revisión DFM puede recomendar la mejor aleación antes de empezar la programación.

: La tolerancia depende de la clase de máquina, la selección de la herramienta y de si la pieza se somete a un mecanizado posterior o a rectificado.

Las tolerancias generales se mantienen en ±0,1 mm en cotas de hasta 50 mm y en ±0,2% del tamaño de la cota en dimensiones mayores. Esto cubre la mayoría de las piezas comerciales.

Las tolerancias ajustadas se mantienen en ±0,05 mm típico y ±0,02 mm en programas de 5 ejes con utillaje rectificado de precisión y máquinas con control térmico. Nuestra calibración con interferómetro láser garantiza ±0,005 mm por cada 300 mm de recorrido.

El acabado superficial va de 3,2 μm Ra (trayectorias de desbaste y acabado estándar) hasta 0,8 μm Ra (acabado de precisión con pasos laterales más pequeños y avances controlados). Un acabado espejo por debajo de 0,4 μm requiere una pasada de pulido adicional.

Marque las cotas críticas en su plano para que se puedan revisar y comprobar la tolerancia alcanzable antes de empezar a programar. Aplicar tolerancias excesivas a todas las cotas encarece el coste sin mejorar el rendimiento de la pieza.

Nuestro rango de trabajo está limitado a 2.000 × 1.000 × 1.000 mm en los centros de mecanizado vertical de tipo pórtico más grandes. Las piezas más grandes se pueden dividir y unir si la aplicación lo permite.

Las piezas de tamaño medio de hasta 1.000 × 600 × 500 mm se mecanizan en centros de mecanizado verticales de producción con husillos cono 40. Aquí es donde recala la mayoría de los programas de fresado comerciales.

Las piezas pequeñas de precisión de menos de 200 × 200 × 100 mm se mecanizan en husillos de alta velocidad a 12.000-20.000 RPM para trabajos de detalle fino en aluminio y latón.

Los envolventes de 5 ejes suelen ser más pequeños que los de 3 ejes debido a los mecanismos de los ejes B y C, pero los centros de 5 ejes más grandes de nuestra célula admiten 800 × 800 × 600 mm con movimiento simultáneo completo.

El fresado CNC gana en tolerancia, acabado superficial y resistencia del material. La impresión 3D gana en geometrías internas complejas y volúmenes bajos.

Elija el fresado CNC cuando se requiera una tolerancia inferior a ±0,1 mm, se necesite un acabado superficial inferior a 3,2 μm Ra en superficies grandes, o el material deba ser un grado forjado (aluminio 6061, inoxidable 304, barra de Ti6Al4V) cuyas propiedades mecánicas difieran de la versión imprimible en 3D.

Elija la impresión 3D cuando la pieza tenga canales internos, estructuras de celosía o geometrías orgánicas que el CNC no puede alcanzar, o cuando el volumen sea de 1 a 10 piezas y dominen los costes de amarre y programación.

Muchos programas utilizan fabricación híbrida: imprimir en 3D la geometría base compleja y luego fresar por CNC las cotas críticas de acoplamiento. Nuestro equipo técnico puede recomendar la división adecuada durante la revisión de DFM.

Sí. La mayoría de los programas de producción incluyen al menos una operación posterior al mecanizado.

El anodizado es estándar en piezas de aluminio por su resistencia a la corrosión y al desgaste. El anodizado Tipo II añade de 5 a 25 μm; el Tipo III hardcoat añade de 25 a 75 μm para aplicaciones con mucha abrasión.

El recubrimiento en polvo es estándar en piezas de acero para entornos exteriores o con alta concentración de sal. El recubrimiento en polvo ofrece de 500 a 1.000 horas de resistencia a la niebla salina con espesores de 60 a 120 μm.

La pasivación es necesaria en las piezas sanitarias y de grado alimentario de acero inoxidable para eliminar el hierro libre y restaurar la capa de óxido de cromo (ASTM A967).

El recubrimiento electrolítico aporta cromo brillante, níquel, zinc o estaño para acabados estéticos y funcionales sobre acero y latón. El recubrimiento añade de 5 a 30 μm a las cotas de la pieza.

El pulido hasta Ra 0,2 a 0,8 μm está disponible para superficies ópticas, caras de estanqueidad y acabados espejo. Especifique en el plano qué superficies requieren pulido, ya que es una operación manual.

Decida los requisitos de acabado durante la revisión de DFM, ya que a menudo influyen en la selección del material y en la tolerancia dimensional.

La producción de fijaciones a medida abarca una serie de procesos que convierten alambre o barra en piezas acabadas. Estos son los principales procesos disponibles en la mayoría de los fabricantes de fijaciones con servicio integral.

1. Conformado en frío: Los troqueles progresivos conforman la cabeza, el vástago y los rebajes a partir de un alambre en bruto. El proceso más rentable para volúmenes superiores a 10.000 piezas. Rango de diámetro de 1,5 a 25 mm.

2. Torneado CNC: El material en barra giratorio se mecaniza con herramientas de corte. Adecuado para fijaciones con geometrías complejas, formas de rosca poco habituales o tolerancias más ajustadas de lo que permite el conformado en frío.

3. Decoletaje: Una variante del torneado CNC para piezas de pequeño diámetro, largas o de precisión. Se utiliza para fijaciones en miniatura y tornillos médicos con tolerancias de ±0,01 mm.

4. Laminado de roscas: Los troqueles templados conforman las roscas por desplazamiento en frío en lugar de por corte. Las roscas laminadas son más resistentes que las cortadas y no generan virutas. Proceso habitual para elementos de fijación de alta resistencia.

5. Tratamiento térmico: El temple, el revenido, la cementación o el temple por inducción producen fijaciones con las clases de resistencia especificadas (grado 5, 8, clase 8.8, 10.9, 12.9).

6. Recubrimiento y revestimiento: Cincado, galvanizado en caliente, niquelado químico, pavonado, Dacromet y cromado aplicados después del roscado. Aporta resistencia a la corrosión y mejora el aspecto.

7. Inspección y ensayos: Inspección dimensional con CMM y calibres de roscas. Los ensayos mecánicos incluyen tracción, dureza y par-tensión. Ensayo de niebla salina para fijaciones recubiertas.

Un fabricante de servicio integral combina estos procesos bajo un mismo proveedor, lo que reduce los plazos de entrega y elimina la carga de coordinación de gestionar varios proveedores.