Qu'est-ce que l'électrolyse ?

L'électrolyse est souvent utilisée lorsque la surface d'une pièce doit répondre à des exigences que le matériau de base ne peut pas satisfaire.

Une barre de cuivre peut nécessiter une meilleure résistance à la corrosion. Un connecteur peut nécessiter une surface de contact plus propre. Une pièce en acier peut nécessiter une couche externe plus dure pour réduire l'usure.

L'électrolyse ajoute cette surface fonctionnelle. Elle utilise un courant continu pour déposer une fine couche de métal sur une pièce conductrice. La couche déposée peut améliorer la résistance à la corrosion, la conductivité, la brasabilité, la résistance à l'usure ou l'aspect, selon le métal utilisé.

Mais une bonne galvanoplastie ne se résume pas au choix de l'or, du nickel, du zinc, de l'argent ou de l'étain. Le résultat dépend aussi de la préparation de surface, de l'épaisseur du dépôt, du masquage et de la façon dont l'exigence est rédigée sur le plan ou dans la demande de devis.

Ce guide explique comment fonctionne l'électrodéposition, quels métaux de placage sont couramment utilisés et comment spécifier clairement les exigences de placage pour la production.

Comment fonctionne l'électroplastie : le processus d'électrodéposition

Le galvanoplastie est un procédé de dépôt électrochimique. Une pièce conductrice, appelée cathode, est immergée dans une solution d'électrolyte contenant des ions métalliques dissous. Une source de courant continu projette ces ions sur la surface de la pièce, où ils se déposent atome par atome pour former un film métallique continu. La couche déposée adhère au substrat au niveau atomique, et non comme un revêtement mécanique.

Le circuit comporte quatre composants qui fonctionnent ensemble. L'anode est la source de métal, soit une pièce sacrificielle du métal de revêtement, soit une électrode inerte. La cathode est la pièce à revêtir. La solution d'électrolyte contient des sels métalliques dissous qui fournissent les ions nécessaires au dépôt. La source d'alimentation continue pousse les électrons dans le circuit externe pour déclencher la réaction.

Le procédé suit une séquence fixe :

• Le nettoyage et le dégraissage de surface éliminent les huiles et les contaminants.
• L'activation acide élimine les couches d'oxyde et met à nu le métal.
• La pièce entre dans le bain d'électrolyte pour l'électrodéposition à une densité de courant contrôlée, généralement de 2 à 60 A/dm2, selon le métal de placage.
• Après le dépôt, la pièce est rincée puis orientée vers le post-traitement requis.

La chimie du bain est maintenue et recyclée pendant la production, mais les solutions usées et l'eau de rinçage nécessitent un traitement des eaux usées. La conformité aux directives de l'EPA ou aux normes locales équivalentes sur les effluents est une exigence d'exploitation standard pour toute installation de traitement de surface.

La préparation de surface est à l'origine de la plupart des problèmes d'adhérence en placage. Un film de résidus mesuré en microns peut empêcher la couche déposée d'adhérer au substrat. Le défaut n'apparaît souvent qu'après la mise en service de la pièce.

Métaux d'électrolyse courants : nickel, chrome, zinc, or, cuivre, argent et étain

Le métal de dépose détermine le résultat fonctionnel de la pièce finie. La résistance à la corrosion, la dureté de surface, la conductivité électrique, l'aptitude au brasage et l'aspect dépendent tous du métal déposé et de l'épaisseur de la couche. Le choix du bon métal de dépose commence par la fonction que la surface doit remplir.

Nickel

Le nickelage produit une surface dure et résistante à la corrosion, avec une dureté de 200 à 700 Vickers selon la chimie du bain. Il sert de barrière anticorrosion autonome sur les pièces industrielles et de couche d'accroche avant le chrome ou l'or.

Les substrats courants incluent l'acier, le cuivre et l'aluminium, bien que l'aluminium nécessite une étape de prétraitement au zincate avant que le nickel n'adhère. L'épaisseur de dépôt typique va de 5 à 50 µm.

Chrome

Le chromage se divise en deux catégories distinctes. Le chrome décoratif dépose une fine couche de 0,25 à 0,5 µm sur une base de nickel pour l'aspect et la résistance au ternissement. Le chrome dur, aussi appelé chrome industriel, dépose 20 à 250 µm pour la résistance à l'usure sur les vérins hydrauliques, les moules et les surfaces d'outillage.

Le chrome hexavalent fait l’objet de restrictions réglementaires croissantes au titre de RoHS et REACH ; le chrome trivalent est l’alternative à plus faible toxicité qui couvre désormais la plupart des applications décoratives.

Zinc

Le zinc est la principale barrière de corrosion sacrificielle pour les composants en acier. Il se corrode préférentiellement, protégeant l’acier sous-jacent même lorsque le revêtement est rayé. Le zinc est largement spécifié pour les fixations et les pièces structurelles en acier.

Le niveau de passivation appliqué après le dépôt détermine la performance réelle en corrosion : la passivation claire offre environ 12 à 24 heures en brouillard salin ; le chromate jaune porte cette valeur à 72 à 96 heures ; la passivation trivalente avec un vernis de finition peut atteindre 200 à 500 heures ou plus.

Or

Le placage or offre une conductivité électrique élevée, une résistance à l'oxydation et une brasabilité fiable. Pour les connecteurs électroniques, l'épaisseur typique est de 0,5 à 2,5 µm.

Les contacts en aéronautique et dans le médical exigent souvent des dépôts plus épais de 2 à 5 µm pour supporter des cycles d'accouplement plus exigeants et des contraintes environnementales. L'or est presque toujours déposé sur une couche barrière de nickel pour empêcher la diffusion dans le substrat.

Silver

L'argent présente la conductivité électrique et thermique la plus élevée de tous les métaux de placage. Il est spécifié pour les contacts électriques, les barres omnibus et les connecteurs RF où la capacité de transport du courant est primordiale.

Le compromis est le ternissement dans les environnements contenant du soufre. Les couches de finition anti-ternissement sont une pratique courante pour les pièces argentées stockées ou utilisées en atmosphère industrielle.

Cuivre

Le cuivrage est utilisé principalement comme sous-couche pour améliorer l'adhérence et l'uniformité de surface avant le nickel ou le chrome. Il comble les micro-imperfections du substrat et crée une base plus lisse pour les couches suivantes.

Le cuivre sert également de couche de blindage EMI sur les boîtiers plastiques après un prétraitement conducteur. L'épaisseur typique va de 5 à 25 µm.

Étain

L'étain offre une excellente brasabilité et une bonne résistance à la corrosion en milieu peu agressif. C'est la finition standard pour les pattes de composants électroniques, les pistes de circuits imprimés et les surfaces en contact alimentaire où la biocompatibilité importe. L'épaisseur de dépôt typique est de 2 à 15 µm.

Le tableau 1 associe chaque métal à sa fonction principale, son épaisseur typique, ses substrats courants et ses applications clés.

Tableau 1 : Comparaison des métaux pour électrodéposition

Durabilité : ce que révèlent les données de corrosion

La durabilité en galvanoplastie repose sur trois variables : le métal de dépôt, l'épaisseur du dépôt et le traitement de passivation ou de finition appliqué après placage. Les valeurs de brouillard salin publiées supposent une préparation de surface correcte et un contrôle de la chimie du bain. Si l'un des deux fait défaut, les chiffres de la fiche technique n'ont guère de valeur.

Le tableau 2 présente les plages de performance typiques au brouillard salin selon le type de revêtement, mesurées en heures jusqu'à la première apparition de corrosion dans des conditions d'essai au brouillard salin neutre.

Tableau 2 : performance au brouillard salin neutre par type de revêtement

Ces plages ne constituent pas des garanties. Les performances réelles dépendent de l'épaisseur du dépôt, de l'état du substrat, de la chimie du bain et du protocole d'essai spécifique. Lorsque l'application exige des performances vérifiées, demandez les rapports d'essai au brouillard salin au fournisseur de traitement pour la combinaison dépôt et passivation prévue par la spécification.

Applications courantes d'électroplating

L’électroplating remplit des fonctions distinctes selon les secteurs. Le métal de revêtement et l’épaisseur sont choisis en fonction de l’exigence spécifique : protection contre la corrosion, conductivité électrique, résistance à l’usure ou aspect.

Automobile

Les fixations en acier zingué sont la norme pour la protection contre la corrosion sur les structures de véhicules. Le chrome décoratif habille les garnitures extérieures. Le chrome dur revêt les composants de moteur et de transmission soumis à une forte usure. Les exigences de brouillard salin des constructeurs automobiles déterminent le choix du niveau de passivation sur les pièces zinguées.

Aérospatiale

Le placage or et argent sur les contacts électriques garantit la fiabilité du signal en environnements sévères. Les revêtements zinc-nickel protègent les fixations de train d'atterrissage contre la corrosion. Le chrome dur protège les vérins hydrauliques de l'usure. Dans l'aéronautique, les spécifications de placage sont régies par une documentation propre à chaque programme plutôt que par une norme universelle unique.

Électronique et connecteurs

Le placage or sur les contacts de connecteurs assure une résistance à l'oxydation et une conductivité fiable sur des milliers de cycles de connexion. L'étamage des sorties de composants facilite le brasage. L'argent équipe les barres omnibus à fort courant là où la résistance doit être minimisée. L'épaisseur de placage est définie selon le nombre de cycles de connexion prévu et l'environnement d'exploitation du connecteur.

Dispositifs médicaux

L'or et l'argent plaquent les électrodes implantables. Un dépôt sans nickel est exigé sur les surfaces en contact avec le patient pour des raisons de biocompatibilité. Le chrome dur protège les surfaces d'usure des instruments chirurgicaux. Le choix de la matière et du traitement pour les composants en contact avec le patient est régi par les exigences de biocompatibilité propres à chaque classification de dispositif.

Bijouterie et décoration

L'électrodéposition d'or sur laiton ou sur métaux de base argentés est la méthode standard pour une production de bijoux à coût maîtrisé. Le rhodium offre un aspect or blanc ou platine. Le palladium constitue une alternative sans nickel pour les bijoux en contact avec la peau, répondant aux réglementations sur l'allergie au nickel dans l'UE et sur d'autres marchés.

Équipements industriels

Le chrome dur revêt les rouleaux, les cylindres et les surfaces à forte usure des machines lourdes. Le zinc ou le zinc-nickel protège les fixations structurelles et les supports. Le nickel chimique recouvre les vannes, les pompes et les composants à géométrie interne complexe là où l'électrolyse ne peut pas atteindre uniformément.

Avantages de l'électrolyse

Chaque avantage ci-dessous correspond à un choix de spécification sur lequel les ingénieurs peuvent agir, et non à un bénéfice générique.

• Propriétés de surface fonctionnelles sur un substrat distinct : Le placage électrolytique dépose une véritable couche métallique, la surface acquiert donc les propriétés du métal déposé plutôt que du matériau de base. L'ingénieur choisit le substrat pour des raisons structurelles et de coût et spécifie le revêtement indépendamment pour l'exigence fonctionnelle. Une pièce en acier économique peut recevoir une surface en or ou en nickel uniquement là où la fonction l'exige.
• Protection anticorrosion ajustable : La performance anticorrosion est déterminée par trois variables maîtrisables : le métal de revêtement, l'épaisseur du dépôt et le niveau de passivation ou de couche de finition. Le zingage seul couvre toute la plage, avec la passivation claire, le chromate jaune et la passivation trivalente avec couche de finition offrant chacun une durée de brouillard salin différente. Spécifiez le niveau de passivation en fonction de l'environnement de service de la pièce plutôt que de choisir par défaut un revêtement épais unique.
• Large choix de métaux à partir d'une seule gamme de procédés : Le nickel, le chrome, le zinc, l'or, l'argent, le cuivre et l'étain sont tous déposés par électrolyse. Une même famille de procédés couvre la protection contre la corrosion, la dureté, la conductivité, la brasabilité et l'aspect. Un seul fournisseur de traitement de surface peut répondre à des exigences variées sur un portefeuille de pièces sans changer de procédé.
• Contrôle précis et reproductible de l'épaisseur : L'épaisseur du dépôt est régie par la densité de courant et le temps d'immersion, ce qui rend le résultat répétable sur les volumes de production. L'épaisseur peut aller du chrome décoratif à 0,25 à 0,5 µm jusqu'au chrome dur à 20 à 250 µm. Pour les pièces à tolérance serrée, tenez compte du dépôt dans les dimensions de base et spécifiez séparément les critères d'acceptation avant et après placage.
• Rentabilité en grande série avec de fines couches de métaux précieux : La galvanoplastie présente un coût unitaire inférieur au dépôt autocatalytique en grande série. De fins dépôts de métaux précieux maîtrisent efficacement le coût matière. Un contact en or spécifié entre 0,5 et 2,5 µm sur une sous-couche de nickel offre la conductivité et la résistance à l'oxydation requises sans le coût d'un dépôt épais.

Limites de l'électrolyse

Chaque limite ci-dessous renvoie à une spécification ou à un choix de conception à traiter avant de rédiger l'appel au revêtement.

• La conductivité du substrat est requise : L'électrolyse ne fonctionne que sur des surfaces conductrices. Les matériaux non conducteurs, comme les plastiques et les céramiques, nécessitent un prétraitement conducteur avant toute galvanoplastie. L'ABS est le plastique le plus couramment métallisé ; les autres polymères peuvent ne pas supporter le décapage chimique, ce qui limite leur compatibilité avec la galvanoplastie.
• La géométrie influe sur la répartition de l'épaisseur : La densité de courant se concentre sur les surfaces extérieures et les arêtes. Les renfoncements, les trous borgnes et les passages internes reçoivent des dépôts plus fins. Les pièces à géométrie interne complexe doivent être évaluées pour un dépôt chimique ou un placement d'anodes auxiliaires afin d'améliorer la couverture.
• Risque de fragilisation par l'hydrogène sur les aciers à haute résistance : Les aciers à haute résistance au-delà d'environ 1 000 MPa de résistance à la traction absorbent l'hydrogène lors du galvanoplastie. Ces pièces nécessitent un étuvage à environ 190 ℃ pendant 4 à 24 heures, réalisé dans les 4 heures suivant le revêtement. Cette étape élimine l'hydrogène piégé et prévient la rupture fragile différée sous charge. Omettre l'étuvage est un manque critique de sécurité dans le cahier des charges.
• L'uniformité d'épaisseur varie sur la pièce : Contrairement au dépôt chimique, l'épaisseur obtenue par électrolyse n'est pas uniforme. Les zones les plus proches de l'anode et les arêtes exposées reçoivent des dépôts plus épais. Les zones masquées en reçoivent moins. La conception des montages et les anodes auxiliaires améliorent la répartition, mais ne peuvent pas éliminer totalement les variations.
• La conformité environnementale a un coût : Les bains d'électrolyse contiennent des substances réglementées, notamment le chrome hexavalent, le cyanure dans certains bains d'or et d'argent, et des métaux lourds. Le traitement des eaux usées, le contrôle des émissions atmosphériques et les autorisations réglementaires sont des exigences d'exploitation courantes. Cela s'ajoute au coût de qualification de l'usine et aux frais de traitement par pièce.

Électrolyse ou dépôt chimique

L'électrolyse et le dépôt chimique produisent des revêtements fonctionnellement différents. Le choix dépend de la géométrie de la pièce, de l'uniformité de revêtement requise et du métal de placage spécifique nécessaire.

La différence essentielle réside dans le mécanisme de dépôt. La galvanoplastie utilise un courant continu externe pour amener les ions métalliques à la surface de la pièce. Le dépôt chimique utilise une réaction de réduction chimique sans courant externe. Cette seule différence conditionne tous les compromis pratiques entre les deux procédés.

• Le dépôt chimique convient aux géométries complexes : Les pièces comportant des canaux internes complexes, des trous borgnes ou des évidements profonds nécessitant une épaisseur uniforme sont mieux adaptées au dépôt autocatalytique. Le nickel chimique se dépose à épaisseur uniforme quelle que soit la géométrie de la pièce, car il n’y a pas de variation de densité de courant. La dureté va de 45 à 65 Rockwell C après dépôt, et monte à 68 à 72 Rockwell C avec traitement thermique.
• L'électrodéposition couvre le choix du métal, le coût et la plage d'épaisseur : Lorsque le cahier des charges exige du chrome, de l’or, de l’argent, du zinc ou de l’étain, l’électrolyse est la seule voie. Les procédés autocatalytiques se limitent principalement au nickel-phosphore et au cuivre. L’électrolyse coûte aussi moins cher par pièce en série et permet plus efficacement des épaisseurs de dépôt supérieures à 50 µm.

Le tableau 3 compare les deux procédés sur les caractéristiques qui comptent le plus pour les décisions de spécification.

Tableau 3 : galvanoplastie vs dépôt chimique

Galvanoplastie vs thermolaquage vs anodisation

L'électrolyse, le thermolaquage et l'anodisation répondent à des exigences de traitement de surface différentes. Le choix entre ces procédés commence par l'exigence fonctionnelle que la surface doit satisfaire. Pour un traitement complet du thermolaquage comme voie de finition alternative, voir le guide sur thermolaquage pour pièces métalliques.

• L'électrodéposition est la spécification adaptée lorsque la pièce nécessite des propriétés de surface métalliques : conductivité électrique, brasabilité, dureté spécifique ou protection anticorrosion sacrificielle. Ce traitement s'applique à une large gamme de substrats.
• Le thermolaquage convient pièces qui nécessitent une finition colorée durable et une protection contre la corrosion en une seule couche. Les films monocouche vont de 60 à 120 µm. Le revêtement est non conducteur et ne présente aucune propriété de surface métallique.
• L'anodisation est spécifique à l'aluminium et au titane. Il transforme la surface même du substrat en une couche d'oxyde dure, offrant une résistance à l'usure et une stabilité dimensionnelle. La gamme de couleurs se limite à des options à base de colorants qui s'estompent sous une exposition prolongée aux UV.

Tableau 4 : Électrolyse vs thermolaquage vs anodisation

Exigences en matière de préparation de la surface

La qualité de la préparation de surface détermine l'adhérence du revêtement et la durée de vie, quel que soit le métal ou l'épaisseur du dépôt. Une spécification qui traite le revêtement mais pas la séquence de prétraitement est incomplète.

Séquence de prétraitement chimique

La séquence standard est un dégraissage alcalin pour éliminer les huiles et les graisses, suivi d’une activation acide pour retirer les couches d’oxyde et mettre le métal à nu, avec des rinçages entre chaque étape.

Une contamination mesurée en fractions de micron peut empêcher la couche déposée d'adhérer. Une préparation de surface insuffisante est la première cause de problèmes d'adhérence des revêtements en production.

Préparation spécifique au substrat

L'aluminium nécessite un prétraitement au zincate avant que le nickel ou le chrome n'adhère. Les pièces en zamak moulé sous pression nécessitent un dépôt de cuivre avant la galvanoplastie décorative. Les substrats plastiques, l'ABS étant le plus courant, nécessitent une gravure chimique et un ensemencement conducteur avant toute galvanoplastie.

Chaque substrat a ses propres exigences de préparation, et une étape manquée donne un revêtement d'aspect acceptable au départ mais qui se décolle en service.

Traitements après placage

Les pièces zinguées reçoivent une passivation : incolore, jaune ou trivalente avec un vernis de finition. Les pièces argentées reçoivent un traitement anti-ternissement. Les aciers à haute résistance nécessitent un dégazage pour éviter la fragilisation par l'hydrogène à environ 190 °C pendant 4 à 24 heures, réalisé dans les 4 heures suivant le dépôt.

Il s'agit d'une exigence de sécurité critique en atelier : l'omettre sur une fixation à haute résistance risque une rupture fragile différée en service. Pour un guide technique complet sur la chimie et la spécification de la passivation, voir le guide sur passivation de l'inox.

Comment spécifier la galvanoplastie sur un plan de pièce

Une spécification de revêtement complète combine le choix du métal, l'épaisseur du dépôt, le niveau de passivation et le masquage en une désignation qui donne à l'atelier de traitement de surface des critères d'acceptation clairs et supprime toute ambiguïté entre le bureau d'études, le fabricant et l'applicateur.

Ce qu'il faut indiquer dans le cartouche

• Métal et procédé de revêtement, par exemple zinc électrolytique avec passivation trivalente
• Plage d'épaisseur du dépôt
• Type de passivation ou de post-traitement
• Zone de couverture : totale ou sélective
• Exigences de masquage pour les filetages, les alésages ajustés, les surfaces d'appui à tolérance serrée et les points de mise à la terre

Considérations de conception pour la qualité du dépôt

• Analyse de la géométrie : Identifiez les renfoncements, les trous borgnes et les zones masquées où la concentration de densité de courant réduira l'épaisseur du dépôt. Spécifiez l'épaisseur minimale dans ces zones ou évaluez le dépôt chimique pour une couverture plus uniforme.
• Fragilisation par l'hydrogène : Pour les aciers à haute résistance, précisez les exigences de cuisson dans les notes du plan : température de cuisson, durée et délai maximal entre la fin du dépôt et le début de la cuisson. Omettre cette note sur une fixation critique pour la sécurité laisse l'atelier de traitement sans consigne claire.
• Impact dimensionnel : Le placage ajoute de la matière sur toutes les surfaces exposées. Pour les pièces aux tolérances serrées, tenez compte de l'épaisseur du placage dans les dimensions de base. Spécifiez séparément les dimensions avant placage et les critères d'acceptation après placage, afin que le machiniste et l'atelier de placage disposent de cibles claires.

Le tableau 5 fournit une référence de spécification pratique pour les paramètres de placage les plus courants.

Tableau 5 : Référence des spécifications

Une spécification complète de galvanoplastie se résume au choix du métal, à l’épaisseur, au niveau de passivation et au masquage, en fonction de l’environnement d’utilisation de la pièce. Yijin Solution propose la galvanoplastie comme traitement de finition secondaire intégré, pour le nickel, l’or, l’argent, le palladium et le zinc—voir le guide des traitements de surface pour plus de détails. Envoyez votre plan avec des exigences de placage pour une analyse gratuite du traitement de surface.

FAQ sur l'électrolyse

Quel est le but de l'électroplastie ?

L'électrolyse dépose une fine couche de métal sur une pièce afin de conférer à la surface des propriétés fonctionnelles spécifiques que la matière de base ne possède pas à elle seule. Elle est spécifiée pour la protection contre la corrosion, la conductivité électrique, la résistance à l'usure, la brasabilité ou l'aspect esthétique, selon le métal de dépôt et l'épaisseur retenus.

Quels sont les inconvénients de l'électrolyse ?

Le placage électrolytique exige un substrat conducteur, produit une épaisseur non uniforme sur les géométries complexes en raison de la variation de densité de courant, introduit un risque de fragilisation par l'hydrogène sur les aciers à haute résistance et implique des produits chimiques réglementés qui alourdissent les coûts de conformité environnementale. Chacune de ces contraintes correspond à une décision de conception ou de spécification précise.

Quelle est l'épaisseur d'un revêtement électrolytique ?

L'épaisseur dépend du métal de revêtement et de l'application. Le chrome décoratif va de 0,25 à 0,5 µm sur une couche de nickel. Les dépôts de nickel fonctionnels vont de 5 à 50 µm. Le chrome dur pour les applications d'usure peut atteindre 20 à 250 µm. L'épaisseur est spécifiée en fonction de l'exigence fonctionnelle, et non comme valeur par défaut.

Quelle est la différence entre l'électroplastie et l'anodisation ?

L'électrolyse dépose un métal différent à la surface de la pièce à l'aide d'un courant électrique. L'anodisation transforme la surface du substrat lui-même en couche d'oxyde. Les résultats sont fondamentalement différents. L'anodisation se limite à l'aluminium et au titane ; l'électrolyse s'applique à la plupart des métaux conducteurs et aux plastiques prétraités.

Peut-on électroplaquer des pièces en plastique ?

Oui, avec un prétraitement conducteur. L'ABS est le plastique le plus couramment métallisé. La surface est gravée chimiquement puis recouverte d'une fine couche conductrice avant l'électrodéposition standard. Les autres plastiques peuvent ne pas supporter la gravure chimique, ce qui limite leur compatibilité.

L'électroplacage modifie-t-il les dimensions des pièces ?

Oui, la galvanoplastie ajoute de la matière sur toutes les surfaces exposées. Pour les pièces de précision, l'épaisseur du revêtement doit être prise en compte dans les dimensions de base. Indiquez séparément sur le plan les tolérances avant et après revêtement, afin que l'usineur et l'atelier de traitement de surface disposent de critères d'acceptation clairs.

À quoi sert le nickelage chimique ?

Le nickel chimique dépose un revêtement uniforme sans courant externe, ce qui en fait la spécification pour les pièces à géométrie interne complexe où l'électrolyse ne peut pas atteindre uniformément. La dureté après dépôt est de 45 à 65 Rockwell C, et passe à 68 à 72 Rockwell C avec traitement thermique. Il est largement utilisé sur les vannes, les pompes et les composants présentant des trous borgnes ou des évidements profonds.

Quels métaux peut-on électrozyper ?

Les métaux les plus couramment électrodéposés sont le nickel pour la corrosion et la dureté, le zinc pour la protection sacrificielle de l'acier, le chrome pour l'usure et l'aspect, l'or et l'argent pour la conductivité, le cuivre comme sous-couche et l'étain pour la brasabilité. Le choix dépend de l'exigence fonctionnelle que la surface doit satisfaire, et non de la matière du substrat.

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