Servicios de plegado de metales

La elección depende del formato de suministro y la geometría del plegado.

El plegado en plegadora es la opción por defecto para chapa y plancha de 0,5 a 12 mm de espesor. Se utiliza para carcasas, soportes, canales y bridas donde las piezas planas necesitan elementos angulares. Tolerancia del ángulo de plegado de ±0,5° de serie, ±0,25° con control adaptativo.

El curvado de tubo (arrastre rotativo con mandril) se utiliza para tubos redondos, cuadrados y rectangulares en los que la pared debe mantenerse redonda durante el curvado. Es el estándar para barandillas, líneas de escape, jaulas antivuelco y bastidores estructurales en tubo.

El curvado por rodillos produce cilindros, conos y arcos de gran radio en chapa o barra de 1 a 25 mm. El conformado por estirado se añade cuando la pieza tiene doble curvatura, como los paneles de revestimiento aeroespaciales.

La mayoría de los conjuntos de producción utilizan dos procesos: plegadora para los paneles planos y curvado de tubos para la estructura. Nuestra revisión de DFM puede recomendar la combinación adecuada durante el presupuesto.

La tolerancia depende del método de plegado, el material y el número de pliegues en secuencia.

El ángulo de plegado en plegadora mantiene ±0,5° de serie y ±0,25° con plegadoras adaptativas que miden el ángulo en tiempo real. La precisión posicional en la longitud de ala se mantiene en ±0,05 mm con una calibración adecuada del tope trasero.

El radio de curvatura en el eje del tubo se mantiene en ±0,5 mm típico, con una precisión del ángulo de curvatura de ±0,5°. El adelgazamiento de pared en el exterior de la curva oscila entre el 10 y el 20 por ciento según el radio de curvatura y el material.

El diámetro y la ovalidad del curvado de rodillos se mantienen en ±1 mm en cilindros de hasta 1.000 mm, y con mayor holgura en diámetros superiores.

Cada pliegue en una pieza con varios pliegues introduce un pequeño error acumulativo, por lo que las piezas con cinco o más pliegues deben revisar sus tolerancias durante el DFM. Aplicar tolerancias excesivas a todas las cotas encarece el coste sin mejorar el ajuste.

El plegado de metal funciona con la mayoría de los metales dúctiles.

El acero dulce y al carbono de 0,5 a 12 mm se pliega con facilidad en plegadoras estándar. El SPCC, el A36, el Q235 y el S235JR son los más económicos para trabajos estructurales y de soportes.

El acero inoxidable de 0,5 a 6 mm se dobla con radios mínimos ligeramente mayores que el acero al carbono debido al endurecimiento por deformación. El 304 y el 316L son estándar; el dúplex 2205 requiere mayor tonelaje de prensa y un radio de doblez de 2× el espesor o más.

El aluminio de 0,5 a 8 mm se dobla con radios muy pequeños en las aleaciones más blandas (5052, 1050) y radios mayores en las aleaciones tratadas térmicamente (6061-T6, 7075-T6). El retroceso elástico es mayor en el aluminio que en el acero.

El cobre, el latón y el bronce se doblan con los radios más pequeños de cualquier material común porque son muy dúctiles. El cobre al berilio (C1720) requiere un envejecimiento después del conformado para alcanzar sus propiedades mecánicas finales.

Las aleaciones especiales como el Inconel 625 y el Hastelloy se pueden plegar, pero requieren una velocidad de prensa lenta, recocidos frecuentes y un margen en el utillaje por el elevado retroceso elástico. Estas se presupuestan por proyecto, no como partida estándar del catálogo.

El radio de plegado interior mínimo depende del grado del material y del espesor.

Como regla general para materiales blandos y de dureza media, 1× el espesor del material. Una chapa de aluminio 5052-H32 de 1,5 mm se dobla con seguridad hasta un radio interior de 1,5 mm. Una chapa de acero dulce de 1,5 mm se dobla hasta 1,0 mm.

Las aleaciones tratadas térmicamente requieren radios mayores: el aluminio 6061-T6 necesita 2,5× el espesor y el 7075-T6 necesita de 3× a 4× el espesor o conformado en caliente.

El acero inoxidable 304 se dobla a 1× el espesor transversalmente a la fibra y a 1,5× en el sentido de la fibra. El acero inoxidable 316L es algo peor, de 1,2× a 1,5× transversalmente a la fibra.

Bajar del radio de plegado mínimo provoca fisuras en las fibras exteriores, variación del retroceso elástico y menor vida a fatiga. Nuestra revisión DFM verifica el radio de plegado con los datos del material antes de seleccionar el utillaje.

Nuestras plegadoras estándar admiten piezas de hasta 4.000 mm de longitud de plegado con tonelajes de mesa de 100 a 3.000 toneladas. Las configuraciones de plegadoras en tándem amplían la longitud de plegado hasta 6.000 mm para componentes arquitectónicos y estructurales largos.

El tonelaje de la prensa se ajusta al espesor del material y a la longitud de plegado. Una chapa de acero dulce de 3 mm plegada en una longitud de 1.000 mm necesita unas 60 toneladas; una chapa de 6 mm en una longitud de 4.000 mm necesita más de 600 toneladas. Nuestra prensa de 3.000 toneladas admite chapa estructural de 12 mm en toda la longitud de la mesa.

Las dobladoras de tubo admiten tubo redondo de hasta 100 mm de diámetro y tubo rectangular de hasta 80 × 80 mm. El curvado por rodillos admite chapa de hasta 3.000 mm de longitud y cilindros de hasta 2.000 mm de diámetro.

Si su pieza supera estos envolventes, dividir y soldar el conjunto suele ser el enfoque correcto. Nuestra célula de soldadura se encarga de la unión posterior.

El retroceso elástico es la relajación angular que se produce cuando el punzón de la plegadora se retira. El acero suele recuperar de 1 a 3 grados; el aluminio, de 2 a 5 grados; el titanio, de 5 a 10 grados.

Tres métodos compensan el retorno elástico:

Sobreplegado. La plegadora programa un ángulo ligeramente superior al objetivo, teniendo en cuenta el retroceso elástico previsto. Estándar para acero dulce y la mayoría de los trabajos de producción.

Plegadoras adaptativas con medición láser del ángulo. La plegadora mide el ángulo de plegado durante el ciclo y ajusta la profundidad en tiempo real, manteniendo ±0,25° independientemente de las variaciones del material. De serie en trabajos con tolerancias ajustadas.

Fondo y acuñado. La prensa introduce el punzón completamente en la matriz, deformando plásticamente la zona de plegado y eliminando la mayor parte del retorno elástico. Se utiliza en materiales más gruesos donde importan tanto el aspecto como la precisión del ángulo.

La compensación del retroceso elástico se ajusta durante el amarre de la primera pieza y se confirma con el plano antes de iniciar la producción.

Sí. La mayoría de los programas de producción incluyen al menos una operación posterior al mecanizado.

El anodizado es estándar en piezas de aluminio por su resistencia a la corrosión y al desgaste. El anodizado Tipo II añade de 5 a 25 μm; el Tipo III hardcoat añade de 25 a 75 μm para aplicaciones con mucha abrasión.

El recubrimiento en polvo es estándar en piezas de acero para entornos exteriores o con alta concentración de sal. El recubrimiento en polvo ofrece de 500 a 1.000 horas de resistencia a la niebla salina con espesores de 60 a 120 μm.

La pasivación es necesaria en las piezas sanitarias y de grado alimentario de acero inoxidable para eliminar el hierro libre y restaurar la capa de óxido de cromo (ASTM A967).

El galvanizado por inmersión en caliente y el recubrimiento electrolítico añaden cromo brillante, níquel, zinc o estaño para acabados estéticos y funcionales en acero y latón. El recubrimiento electrolítico añade de 5 a 30 μm a las dimensiones de la pieza.

El pulido hasta Ra 0,2 a 0,8 μm está disponible para superficies ópticas, caras de estanqueidad y acabados espejo. Especifique en el plano qué superficies requieren pulido, ya que es una operación manual.

Decida los requisitos de acabado durante la revisión de DFM, ya que a menudo influyen en la selección del material y en la tolerancia dimensional.

La producción de fijaciones a medida abarca una serie de procesos que convierten alambre o barra en piezas acabadas. Estos son los principales procesos disponibles en la mayoría de los fabricantes de fijaciones con servicio integral.

1. Conformado en frío: Los troqueles progresivos conforman la cabeza, el vástago y los rebajes a partir de un alambre en bruto. El proceso más rentable para volúmenes superiores a 10.000 piezas. Rango de diámetro de 1,5 a 25 mm.

2. Torneado CNC: El material en barra giratorio se mecaniza con herramientas de corte. Adecuado para fijaciones con geometrías complejas, formas de rosca poco habituales o tolerancias más ajustadas de lo que permite el conformado en frío.

3. Decoletaje: Una variante del torneado CNC para piezas de pequeño diámetro, largas o de precisión. Se utiliza para fijaciones en miniatura y tornillos médicos con tolerancias de ±0,01 mm.

4. Laminado de roscas: Los troqueles templados conforman las roscas por desplazamiento en frío en lugar de por corte. Las roscas laminadas son más resistentes que las cortadas y no generan virutas. Proceso habitual para elementos de fijación de alta resistencia.

5. Tratamiento térmico: El temple, el revenido, la cementación o el temple por inducción producen fijaciones con las clases de resistencia especificadas (grado 5, 8, clase 8.8, 10.9, 12.9).

6. Recubrimiento y revestimiento: Cincado, galvanizado en caliente, niquelado químico, pavonado, Dacromet y cromado aplicados después del roscado. Aporta resistencia a la corrosión y mejora el aspecto.

7. Inspección y ensayos: Inspección dimensional con CMM y calibres de roscas. Los ensayos mecánicos incluyen tracción, dureza y par-tensión. Ensayo de niebla salina para fijaciones recubiertas.

Un fabricante de servicio integral combina estos procesos bajo un mismo proveedor, lo que reduce los plazos de entrega y elimina la carga de coordinación de gestionar varios proveedores.